عکس سازه دومم (جلوگیری از شکستن در سقوط با ارتفاع بالا )((نجات تخم مرغ))

Save the Egg

drilling mud

انواع سیالات حفاری

همانطور که در بخشهای پیشین ذکر گردید سیالات حفاری عمدتا عبارتند از : 1-گازها 2-مایعات3- گل حفاری 4- امولوسیون هیدروکربن های نفتی در آب و یا آب در هیدرو کربن های نفتی 5- ترکیبی از دو نوع سیال حفاری.

1- گازها

گازهایی که به عنوان سیال حفاری از آنها استفاده می شود عبارتند از هوا،گاز متان، نیتروژن و دی اکسید کربن . استفاده از گاز متان به دلیل میلی که به ترکیب با هوا وتولید انفجار دارد استفاده اش محدود است . امکان به کار گیری نیتروژن و دی اکسید کربن در حال بررسی و تحقیق است که نتایج اولیه به دست آمده در مورد این دو گاز ، امیدوار کننده نیست. تنها گازی که در عمل از آن استفاده می شود و هوا است هوا ارزان سبک و  بهترین تمیز کننده است ضمن آنکه به دیواره ی چاه نیز آسیب نمی رساند. اما در همه موارد حفاری نمی توان از هوا استفاده کرد که اهم دلایل آن عبارتند از :

1-  پایین بودن چگالی آن که قادر به حمل ذرات درشت حفاری نیست

2-     قادر به کنترل فشار طبقات نیست.

3-       برای رفع مشکلات ناشی از شیل کاربرد ندارد.

به همین دلیل در حفاریهای اکتشافی و حفاریهای عمیق با ماشینهای چرخشی از هوا استفاده نمی شود .

 2-             مایعات (آب )

مایعاتی که به عنوان سیال حفاری مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از آب خالص (fresh  water ) ، آب نمک (salt water) و روغن بعد از هوا تقریبا آب به دلیل گرانروی و چگالی کم مناسب ترین سیال حفاری برای ایجاد چاه در شرایط عادی است،به طور کلی غیر از مواردی که برای استفاده آب ذکر گردیده آب در مواردی استفاده می شود که جرم مخصوص آن برای کنترل فشار طبقات زمین کافی باشد یا چاه از میان سنگ ها کم مقاومتی همچون شیل عبور نکند . آب نمک نسبت به آب خالص مزیت بیشتری دارد . این امر به دلیل وجود نمک در آب  (10 درصد ) و داشتن وزن مخصوص زیادتر و ایجاد فشار هیدرو استاتیکی بیشتر نسبت به آب  است . روغن فشار هیدرو استاتیکی کمتری نسبت به آب نمک و آب خالص ایجاد می کند که علت آن چگالی کمتری است که نفت نام دارد و در موارد فشار غیر نرملا ( فشار کمتر از 0.433 پوند بر اینچ مربع به ازای هر فوت ) از آن استفاده می شود . حفاری از میان ماسه سنگ توسط آب خالص موجب انبساط و ازدیاد حجم رسی موجود در ماسه سنگ می شود که سبب مسدود شدن منافذ سنگ می گردد . این فرایند بالاخص در چاههای نفت اهمیت ویژه ای دارد زیرا باعث عدم ورود نفت از ماسه سنگ به چاه می شود.

آب نمک موجب انبساط کمتر رس با توجه به آب خالص می شود . در مواردی ممکن است اساس سیال آب باشد اما روغن به آن اضافه شده باشد یا با لعکس در این شرایط سیال به حالت امولسیونی در می آید. افزون روغن به آب به دلیل ایجاد خاصیت جلا دهندگی به سیال است.

3-             گلهای روغنی ( اساس ترکیبات نفتی ) (oil base mude )

ترکیب اصلی اینگونه گلهای حفاری را هیدروکربن های نفتی بالاخص آنهایی که از نقطه اشتعال بالایی (high flash point  ) برخوردارند تشکیل می گردد و در آن ذرات جامد به صورت معلق است. از این گونه گلها برای حفاری ماسه سنگ ها استفاده می شود .زیرا استفاده از آب موجب خسارت به آنها می شود . همچنین در مواردی که حفاری از درون شیل موجب ایجاد حفره در آن می گردد ( به دلیل فشار هیدرو استاتیکی زیاد ) از اینگونه گل حفاری که وزن مخصوص کمتری استفاده می شود.

4-             گلهای امولسیونی ( اساس آب ) ( water emulsion mude  )

در اینگونه گلهای حفاری معمولا روغن به صورت قطره به درون آب اضافه می شود . مقدار آن به طور معمول بین 10 تا15 در صد از حجم گل حفاری است و در صورت لزوم تا 50 در صد از حجم گل حفاری رامی توان با روغن تشکیل داد. رس و ذرات جامد دیگر نیز می توانند به این گونه گلهای حفاری را آب خالص یا آب نمک تشکیل می دهند. وجود روغن باعث شفافیت و جلا دادن سر مته ، وزنه اضافی  و لوله حفاری می شود و بدین طریق موجب کاهش چسبندگی ذرات حفاری به دندانه های مته و رشته لوله حفاری می شود. بالاخص در سیستم حفاری چرخشی لوله حفاری سریعتر می چرخد و در مجموع سرعت حفاری با اینگونه گل حفاری افزایش می یابد.

5-             گلهای امولسیونی ( اساس ترکیبات نفتی ) (oilemulsion muds )

ترکیبات اصلی این گونه حفاری را هیدرو کربن نفتی تشکیل می دهد و به مقدار کم به آن اضافه می گردد. این گونه گلهای حفاری برای سنگ های نمکی ، انیدریت (anhydrit ) بسیار مناسب می باشد. ترکیب دو سیال حفاری در مواردی به کار برده می شود که از هوای فشرده جهت کاهش دادن فشار هیدرو استاتیکی سیال استفاده شود . در این شرایط نه تنها به هدر رفتن سیال حفاری کاهش می یابد بلکه سرعت چالزنی نیز افزایش یافت.

گل حفاری ( بخش اول )

مقدمه

داستان گل حفاری به صدها سال پیش و به زمانی بر می گردد که برای حفر زمین تا عمق ها ی 10 تا 20 متری از آب به دو دلیل استفاده می کرده اند که شامل :

 

1-       مرطوب و نرم کردن زمین مورد حفاری

2-       بالا آوردن کنده های حاصل ازحفاری به همراه جریان آب بسطح

 اما به به مرور که بشر نیاز به تحقیق بیشتر دراعماق پائین تر زمین پیدا کرد٬ اهمیت سیال حفاری روز بروز افزونتر گردید . با رونق حفاری های پیشرفته و بخصوص حفاری چاه های نفت و گاز اعتبار سیال یا گل حفاری تا به آنجا رسید که آنرا خون حفاری نامیدند و امروزه حفاری بدون گل حفاری آنقدر غیر ممکن است که حیات بدون آب.  

تعریف گل حفاری :

  گل حفاری ترکیبی است از مواد شیمیائی معدنی و آلی که بشکل مایع ساخته می شود و در حفاری بکار گرفته می شود. این ترکیب از دو فاز جامد و مایع تشکیل می گردد. انواع گل های حفاری  شامل طبقه بندی زیر است:

  الف : گلهای پایه آبی

ب : گلهای پایه روغنی

ج : حفاری با هوای خشک

د : حفاری با هوا و کف فشرده

ه : گل هوازده  

 الف : گل های پایه آبی :

چون پایه اکثر گلهای حفاری را آب تشکیل میدهد٬ به این گل ها پایه آبی میگویند . گلهای پایه آبی از دو فاز مایع و جامد ساخته می شود .

 الف- فاز مایع :

 فاز مایع اکثر گلها٬ آب است . آب برخی از مواد را بصورت محلول و بعضی دیگر را بصورت معلق در خود نگه میدارد. آب مورد مصرف حفاری هم از نظر وزن مخصوص و هم به لحاظ نوع کاربرد٬ انواع مختلفی دارد که عبارتند است :

 ـ آب شیرین یا  Fresh water که نمک محلول در آن کمتر ازppm  10000 است.

ـ آب شور یاSalt water که بسته به مقدار شوری و نمک های محلول در آن به یکی از انواع زیر اطلاق می گردد :

الف ـ آب دریا Sea water با کلر و سدیمppm  35000

ب ـ آب شور  Brackish water با کلر و سدیمppm  20000

ج ـ آب سیر شده از نمک یا املاح اشباع شده با کلروسدیم (Salt saturated water) بین ppm 280000   ppm   320000.

د ـ آب نرم Soft water  آ بی است که مواد محلول چندانی ندارد. مثل آب مقطر و آ ب باران قبل از تماس با زمین و آب برف.

ه ـ آب سخت Hard water به آبی اطلاق میگردد که به علت بالا بودن یونهای کلسیم و منیزیم ٬  مواد پاک کننده Detergent و صابونی در آن کف نمی کند.

 ب - فاز جامد :

مواد جامد یا فاز جامد گل حفاری به موادی گفته می شود که یا توسط کاربر به فاز مایع اضافه میگردند یا توسط سازند و در هنگام حفاری وارد سیستم گل حفاری می شوند که مقدار آنها در سیال حفاری از 5% تا 50% حجمی فاز مایع٬ متغیر است. این مواد به دو دسته مواد فعال  Active و غیر فعال Inert تقسیم می شوند.

هردو نوع این مواد اگر از سازند وارد گل حفاری شوند٬ ممکن است باعث ایجاد تغییرات نامطلوب بر روی گل حفاری گردند که اصطلاحا به آنها مواد مضر هم گفته می شود مثل شن و ماسه و بلعکس اگر تاثیر مثبت روی  گل حفاری داشته باشند ٬ آنها را مواد مفید میگویند مثل رس ها در گل های سبک.

 موادی که توسط کاربر به گل حفاری افزوده می شوند اگر بر سیال تاثیرات فیزیکی و شیمیائی بگذارند به آنها مواد فعال یا  Active گویند. مانند نیتونایت ٬ استارچ٬ CMC و هر گونه ماده ای که بخاطر تغییر رئولوژی به گل افزوده می گردد .

مواد غیر فعال یا Inert به موادی گفته می شوند که فقط تاثیر فیزیکی بر گل حفاری دارند. مانند باریت ٬ فروبار و    پودر سنگ آهک یاLimestone  که فقط وزن گل را بالا می برند .

 

حفاری در ایران از ابتدا بوسیله گلهای پایه آبی یا آب آغاز می گردد و با تغییر شرایط چاه از انواع دیگر گل ها استفاده می شود. بطور کلی سازند های حفاری ایران را می توان به گروه های زیر تقسیم کرد.

الف: حوزه های با فشار بسیار کم و با شکستگی های زیاد مثل سازندهای جنوب شرقی ایران (زاگرس جنوبی)

ب: حوزه های با فشار کم مانند سازندها آغاجاری، میشان و قسمت فوقانی سازند گچساران

ج: سازندهای با فشار زیاد مثل بخش ها ششگانه سازند گچساران در این لایه ها از آب اشباع از نمک ٬ استارچ  و مواد وزن افزا مثل باریت و فروبار استفاده می شود ( گل سنگین ) و  PH این نوع گل هم در محدوده 10 – 8.5 متغیر است .

د: حوزه های نفتی یا گازی آسماری ، آنوسین ، بنگستان، کنگان ، مزدوران ، شوریجه و سایر سازندهای پائین تر که با گلهای وزن کم و متوسط با جامدات نسبتاً کم که در برخی از موارد از گل های روغنی امولسیونی  Oil Emulsion استفاده شده است.

 الف-1- گل های لایه بالا (TOP HOLE)

حفاری در لایه های بالا معمولا با آب شروع می شود و هر چه عمق حفاری زیادتر شود برای تمیز کردن چاه بنتونایت به گل افزود و چون قسمت اعظم این نوع گل ها آب است در ان از کاستیک به دو منظور استفاده می شود.

الف: بالا نگاه داشتن PH در محدود 12-10

ب: Dispers کردن بنتونایت و ایجاد ژل و Yield  مناسب

 طریقه تهیه گل بنتونایتی

1-       به مقدار مورد نیاز درمخازن آب شیرین ( آبی که نمک آن زیرppm  10000 باشد) ذخیره می نمائیم .

2-       به آب ذخیره شده مقدار نیم تا یک پوند در هربشکه سودااش اضافه می گردد.

3-       مقدار 17-15 پوند در بشکه بنتونایت استفاده می گردد.

4-       از 1- 0.5 پوند در بشکه کاستیک جهت بالا بردن PH و تبدیل بنتونایت (رس) به ذرات کوچکتر استفاده می شود.

 الف-2- گل های سنگین پایه آبی                                                               

 در سازند گچساران واقع در جنوب غرب و غرب ایران وقوع فوران آب شور٬ درلایه های آهکی این سازند با حجم و فشار زیاد اتفاق می افتد.

این فشار از فشار ستون بسترها ( Ever burden pressure) نیز بیشتر است .

( Ever burden pressure) فشارطبیعی سازندها را گویند. اما فشار فوران آب نمک گاه بلحاظ توزیع نادرست ناشی از وضعیت تکتونیکی لایه های گچساران بسیار بالاست.که در برخی موارد وزن گل سنگین بهpcf  165 هم میرسد. بلحاظ بالا بودن درصد جامدات این گل٬ اگر به آن بی توجهی شود مشکلات عدیده ای را بوجود خواهد آورد. بنابراین جهت کار با این نوع گل باید با فرمول های مناسب و مراقبت های دایمی از مشکلات آن جلوگیری نمود، مهمترین عامل در گل سنگین کنترل گرانروی آن است چون گل سنگین عملاً نسبت به جامدات حفر شده حساس است باید کوشش شود که اثرات منفی این جامدات را به حداقل رساند یا از بین برد.

طریقه ساختن گل سنگین پایه آبی

گل سنگین متشکل است از آب نمک اشباع، سوداش، نشاسته (استارچ) ، باریت و فروبار و آهک جهت بالا بردن  PH  .

1-       برای تهیه گل سنگین ابتدا باید مقدار آب دلخواه را  در یکی از مخازن ذخیره نمود .

2-       مقدار 125-120 پوند در بشکه نمک به آن می افزائیم تا شوری آن به ppm 320000- 280000 برسد .

3-       نیم تا یک پوند در بشکه سودااش جهت کم کردن یون کلسیم به ان افزوده می شود.

4-        12تا14 پوند نشاسته بر آن اضافه کرده و حدود 20 دقیقه باید خوب هم بخورد.

5-       به مقدار وزنی که خواسته شده است باریت و فروبار به مخلوط می افزائیم.

پس از ساختن و جابجا کردن این نوع گل با گل قبلی درون چاه در صورتیکه پس از Pilot test یا تست اولیه مشخص شد که مثلا  فلوئید لاس (Fluid loss) گل در محدود مورد قبول نیست٬( 0.8cc - 2cc) باید به آرامی به گل نشاسته اضافه نمود . در برخی ازموارد گل نشاسته را قبول نمی کند. یعنی نشاسته خشک در گل حل نمی شود. در چنین حالتی باید مقداری سلوشن جدید با مصرف استارچ  بین 25-20 پوند در بشکه تهیه کرد و آنرا به آرامی به گل در حال گردش اضافه نمود و وزن گل را نیز کنترل نمود.

 3-1- گل های سازند های نفتی و گازی و طریقه تهیه آنها:

گلی که در سازنهای نفتی و گازی مصرف دارد باید در آن از موادی استفاده نمود که در صورت هرزوروی این مواد باعث مسدود کردن روزنه های نفتی یا گازی نشود و یا چنانچه نیاز به اسیدکاری چاه شد این مواد در اسید قابلیت حل شدن داشته باشند تنها ماده وزن افزائی که قابلیت حل شدن در اسید را دارد٬ کلسیم کربنات است که به پودر شده آن لایمستون پودر  میگویند.

جهت تهیه گل های سازندها نفتی و گازی در صورتیکه وزن گل از pcf 75  بالاتر نرود و گل بدون مواد جامد مورد نظر باشد بطریق زیر عمل می شود.

1-       وزن آب را با نمک تا pcf 75 بالا می بریم

2-       حدود 1- 1.5 پوند در بشکه سودااش افزوده می شود.

3-       جهت دادن ویسکاسیتی به گل 3-2 پوند در بشکه HV CMC به آن اضافه می کنیم.

4-    جهت بالا بردن PH تا مرز  10 از 1تا 0.5 پوند در بشکه آهک استفاده می شود. در صورتیکه وزن گل بالاتر 75 pcf خواسته شود به مقدار وزن مورد نیاز از پودر سنگ آهک یا کلسیم کربنات استفاده می نمائیم.

 ب -گلهای پایه روغنی:

فاز غالب این نوع گل ها مواد نفتی و ترجیحاً گازوئیل است و مقدار کمی آب (شیرین یا شور) و بسته به نوع امولسی فایر مصرفی به یکی از انواع زیر تقسیم میشود:

 ب ـ 1)  امولسیون روغن در آب                                                                             

این نوع گل که در اغلب سازندها ، بلاخص در سازندهای حاوی شیل کاربرد فراوانی دارد دارای فواید زیر است:

 1- حفاری را در لایه های حاوی شیل آسان و از ریزش آن جلوگیری میکند.

2- در مقابل دماهای بالاتر از 250 درجه فارنهایت که اغلب مواد کلوئیدی مقاوم نیستند ، مقاوم است.

3- در هنگام مغزه گیری از آسیب رسیدن به مغزه جکوگیری میکند.این امر باعث کسب اطلاعات مناسبتر میگردد.

4- حفاری با این گل در لایه های نمکی ، سنگ آهک و غیره بسیار مناسب است.

5-در حفاری چاههای افقی از عملکرد بسیار مناسبی برخوردار است.

6- در چاههایی که توسط نفت سنگین مسدود شده است ، کاربرد مناسبی دارد.

7- در چاههای حاوی هیدروژن سولفوره و اکسید کربن ، از رسیدن این گازهها به سطح زمین جلوگیری میکند.

8- بعنوان مایع تکمیلی در زمان سوراخ نمودن لوله های جداری کاربرد مناسب دارد.

9- بعنوان سیال آزاد کننده های گیر لوله ها  تاثیر بسزایی دارد.

10- از زنگ زدگی لوله ها جلوگیری میکند.

 ب ـ 2) امولسیون آب در روغن که به آن آمولسیون معکوس هم می گویند.

ترکیبات اصلی تهیه گل های روغنی عبارتند از:

 1-       گازوییل بعنوان فاز پیوسته

2-       آمولسیون کننده اصلی یا اولیه (Basic Emulsifier)

3-       آمولسیون کننده کمکی یا ثانویه (Secondary Emulsifier)

4-       آههک بعنوان پایدارکننده جالت الکتریکی (electrical Stability)

5-       کنترل کننده عصاره گل (Filtration Agent)

6-       عامل بالابرنده گرانروی یا غلظت گل (Viscosifier)

7-       مخلوط آب و کلروکلسیم با وزن pcf 82 – 80

 جهت جابجا کردن گل پایه آبی با گل پایه روغنی و بلعکس در چاه باید چند بشکه گازوئیل بعنوان حائل بین گل پایه آبی و گل پایه روغنی درون لوله ها جریان دهیم.

 گل آمولسیونی عادی (Oil Emulsion)

 چون وزن مخلوط گازوئیل با آب در این نوع گل از حدود pcf 55 بیشتر نیست٬ این نوع گل را در مناطقی که نتوان با آب به علت هیدروستاتیک بالای آب (بیش از فشار مخزن) استفاده نمود در سازندهای کم فشار و با پایداری کم استفاده می کنند. این نوع گل مخلوطی از 70% گازوئیل و 30% آب با نوعی امولسی فایر به اسم DME یا Drilling mud emulsifier  می باشد. برای تهیه یکصد بشکه از این گل بطریق زیر عمل می شود:

1.       مقدار 30 بشکه آب در مخزن میگیریم.

2.       یک تا یک و نیم بشکه DME به آن اضافه می کنیم و 20 دقیقه فرصت بهم خوردن به آن می دهیم.

3.       به آرامی و در مدت یک ساعت 70 بشکه گازوئیل به آن اضافه می نماییم.

4.       در صورت نیاز به غلظت بالا 45 ثانیه یک پوند در بشکه HV CMC به آن اضافه می کنیم.

        باید توجه داشت از اضافه نمودن هر گونه موادی که PH را بالا می برد به این گل خودداری گردد. زیرا مواد قلیایی این گل را دو فاز نموده و کارائی آنرا از بین می برد. در این گل PH و فلوئید گل در گزارش آزمایش روزانه همانند گل های پایه آبی  و  پایه روغنی آورده نمی شوند.

در گل های پایه روغنی ٬ پایداری الکتریکی نیز اندازه گیری میشود.

 آزمایش گلهای پایه آبی و پایه روغنی به لحاظ رئولوژی تقریباً یکسان بوده و وسایل آزمایش آنها در محل چاه تقریباً یکی است.

 تنها دستگاهی که در آزمایش گل های پایه آبی و پایه روغنی فرق دارد دستگاه اندازه گیری فلوئیدلاس یا صافاب این دو گل است. چون در گل های پایه آبی صافاب با دستگاه فیلتر پرس با فشار psi 100 و حرارت محیط اندازه گیری می شود. ولی فلوئیدلاس گل روغنی با نوعی فیلتر پرس خاص و در دمای 220-180 و بعضاً 280 درجه فارنهایت ,  psi 500 فشار اندازه گیری می شود.

  پیل های حفاری :

 تعریف پیل : به گلی که با ویسکاسیتی زیاد ساخته می شود و در شرایطی خاص بکار می رود پیل می گویند.

 پیل ها به دودسته تقسیم می شوند :

 الف) پیل هایی که برای تمیز کردن حفره چاه بکار می روند.

ب ) پیل هاییکه از آنها جهت جلوگیری از هرزروی استفاده می شود .

 الف : پیل هاییکه از آنها برای تمیز شدن چاه استفاده میشوند  عبارتند از :

 1- بنتو نایت پیل : به پیل غلیطی گفته می شود که از بنتوتایت و ترکیب  آن با آب وکاستیک تهیه می گردد.

از این پیل هم می توان برای تمیز کردن چاه استفاده کرد و هم در هرزروی از آن بهره گرفت .

 2-   پیل  HV CMC : از این پیل هم می توان برای تمیز کردن چاه و هم جهت جلوگیری هرزروی استفاده نمود  

 ج – پیل هاییکه از آنها جهت  جلوگیری از هرزروی استفاده می شود و به آنها L.C.Mپیل هم میگویند.  L.C.M یا  Loss  circulate material  موادی هستند که با دانه های درشت و وزن تقریباً سبک که آنها را می توان با بنتونایت پیل جهت هرزروی های TOP HOLE  و با  پیل C.M.C HV جهت جلوگیری از  هرزروی در مخازن از آنها استفاده کرد .

 مواد  L.C.M عبارتند از:

 میکا ، و walnut shell یا پوست گردو ، Fiberlock یا (ضایعات کنفی و پوست برنج) ،  Shell fish  یا صدف آهکی .

 از میکا ، Walnut shell و Fiberlock در تمام سازندهایی که دچار هرزروی می شوند٬. بجز مخازن نفت و گاز می توان استفاده کرد. ولی از  صدف آهکی در تمام سازند ها ٬بخصوص  مخازن می توان استفاده نمود صدف آهکی کاملاً قابل حل در اسید است .

 گانگ پیل : ازاین نوع پیل در شرایط  بسیار  ویژه و زمانی که دیگر پیل ها جواب ندهند یعنی درسازندهای غار مانند استفاده می گردد. بکارگیری این پیل دقت ، شجاعت ، و سرعت بسیار می خواهد چون اگر مقدار کمی آب وارد این پیل شود بسیار سخت شده و تمام مسیرها را  مسدود خواهد  کرد .

 طرز تهیه  گانگ پیل :

1-        یکی از مخازن ذخیره را شسته و کاملاً خشک می کنند .

2-        حدود 40 بشکه گازوئیل درمخزن آماده شده می ریزند .

3-        400- 350  پوند دربشکه بنتونایت به آن اضافه می کنند.  

بدین طریق پیل آماده می شود . لوله های حفاری تابالای   نقطه هرزوری جابجا می شوند . مقدار 10- 5 بشکه گازوئیل قبل از پیل و 10- 5 بشکه گازوئیل به عنوان حایل ٬پشت  سر پیل پمپ  شده و با سرعت پیل را ازدرون لو له ها خارج می کنند.  اگر چاه خالی باشد لازم است که درزمان جابجایی پیل ازدرون آنولاس آب پمپ شود .

 شرح وظایف گل حفاری

 1-      انتقال کنده های حفاری

یکی از مهمترین وظایف گل حفاری انتقال کنده های حفاری به سطح زمین است. عوامل موثر در حمل کننده ها عبارتند از :

       الف : سرعت گردش دورانی یا سرعت جداری (Annular velocity)

      ب   : وزن مخصوص (Density)

      ج   : گرانروی (Viscosity)

  2-      خنک کردن لوله های حفاری و مته (COOLING)                                                                           

مته حفاری در تماس با زمین و دوران بالا و وزنی که بر آن اعمال می شود حرارت بسیار بالائی را بخود می گیرد که اگر این حرارت بنوعی کاهش داده نشود باعث ذوب شدن یا به اصطلاح سوختن آن می شود . گل حفاری وظیفه کم کردن این حرارت و خنک کردن مته و لوله های حفاری را انجام میدهد که نتیجه آن جلوگیری از فرسایش و از بین رفتن زود هنگام لوله های حفاری و مته است .

 

 3-      دیواری سازی بدنه چاه و جلوگیر از هرزروی گل حفاری 

گل حفاری وظیفه دیواره سازی بدنه چاه را به عهده دارداین عمل با رسوب گذاری گل حفاری بر دیواره چاه صورت می گیرد ، هرچه ضخامت رسوب گذاری کمتر و نفوذ نا پذیر تر باشد دیواره چاه از استحکام بیشتری برخوردار خواهد بود و در نتیجه از هرزه روی های احتمالی هم جلوگیری خواهد شد. برای اینکه گل حفاری بتواند اندود خوبی از خود بجای بگذارد معمولا به آن مواد کلوئیدی اضافه می کنند مواد کلوئیدی به مواد ی گفته می شود که قابلیت تبدیل شدن به ذرات ریز تری را داشته باشند از جمله این مواد می توان رس ها و انواع نشاسته و موادسلولزی را نام برد .

اضابه کردن مواد سلولزی و مخصوصا نشاسته به گل حفاری باعث کنترل پیش از اندازه صافات آن می گردد این مسئله در میزان پیشرفت حفاری تاثیر منفی دارد اما با توجه به این تاثیر در مواقعی باید صافات را کنترل نمود .

 

 4-      کنترل فشار های زیر زمین                                                 

فشار های تحت الارضی به دو دسته تقسیم می شوند .

1-       فشار های که سعی در بازگشت به حالت اولیه قبل از حفاری را دارد .

2-       فشار سیالات و گازهای درون سازند ها

1 ) فشار سازند : در علم ثابت شده است که بر آیند تمام نیرو هائیکه بر یک نقطه درحال تعادل وارد می شوند صفر است حال اگر به شکلی (مثل حفر کردن) این تعادل بهم بخورد٬ چون بر آیند نیروها صفر نیست درنقاطی که این ناهماهنگی بوجودآمده است٬ نوعی تمایل برگشت پذیری بحالت اولیه وجود دارد.

این تمایل که آنرا Formation Gradient یا شیب معمولی فشار طبقات میگویند٬ همان نیروئی است که تمایل به ریختن دیواره های چاه یابه هم آمدن آن دارد. شیب معمولی فشار برابر است با 0.465 پوند براینچ مربع در هر فوت از عمق چاه.

 2-  فشار سیالات و گازهای درون سازند ، آب ، نفت ، گاز و دیگر سیالات پر فشار مثل آب نمک از دیگر فشارهای درونی میباشند.  به این فشار ها فشارهای غیر طبیعی با Abnormal Pressure گویندکه مقابله با آنها راه کارهای خاص خود را دارند. یکی از مهمترین و شاید مهمترین راه کارها استفاده از وزن سیال حفاری نسبت به تغییرات این فشار ها است. بدین معنی که چون فشار از دیواره به طرف مرکز حفره است٬ باید فشاری درجهت عکس آن اعمال گردد تا بتواندآنرا بحالت تعادل در آورد. این فشار که توسط وزن گل اعمال می شود و آنرا فشار ستون عمودی گل یا هیدرو استاتیک Hydrostatic Pressure می گویند فشاری است که تابعی ازوزن گل و عمق چاه میباشد.

 5- معلق نگهداشتن کنده ها و مواد وزن افزای گل در وقت خاموش پمپ های گل

 بسیار اتفاق می افتد که پمپ های گل دروقت عملیات حفاری برای مدت چند دقیقه یا چند ساعت و گاه حتی برای چند روز به دلایل فنی ناشی از خاموشی موتور ها ی برق دکل یا عوامل دیگر خاموش شوند.

 دراین حالت مواد کنده شده و مواد وزن افزا به سمت پائین چاه و انتهای لوله های حفاری تجمع کرده٬  باعث مدفون کردن لوله های حفاری و مته خواهد شد و یا اینکه بالا آوردن آنها را  با مشکل مواجه خواهد نمود. گل حفاری باید  طوری طراحی و         برنامه ریزی شود که از وزن ، ویسکاسیتی و بخصوص حالت Thixotropy یا Gelatin لازم برخوردار باشد .

Thixotropy یا  Gelatinخاصیت الکترو شیمیائی و موقتی است که در هنگام سکون در گل ایجاد می شود و از ته نشینی مواد کنده شده یا وزن افزا جلوگیری میکند.

 6- تحمل مقداری از وزن از وزن لوله های حفاری یا جداری

بنا به تعریف اگر جسمی وارد سیالی شود به اندازه سیال هم حجم آن جسم از وزن جسم کاسته می شود. در حفاریهای با عمق زیاد چون وزن لوله های حفاری و جداری به لحاظ نوع آلیاژ و ضخامت لوله ها بسیار بالاست به ناچار فشار زیادی بر بدنه دستگاه حفاری و دستگاه بالا برنده وارد می شود. لذا سیال حفاری باید طوری برنامه ریزی شود که علاوه بر کنترل فشار طبقات و سیالات درون زمین بتواند قسمتی از وزن لوله های حفاری و جداری را در خود نگهداشته و از فشار وارد بر دستگاهای نگهدارنده بکاهد.

این خاصیت را شناوری یا Bouyoncy effect   میگویند هرچه وزن گل سنگین تر باشد حالت شناوری لوله ها بیشتر است در نتیجه میزان بیشتری از وزن آنها کاسته میشود.

 7- ترخیص شن و کنده های حفاری در سطح زمین

گل حفاری باید بگونه ای طراحی ساخته و کنترل شود که بتواند در هنگام برگشت از ته چاه بسطح کنده های ریز و درشتی را که بهمراه دارد روی الک لرزان از خود جدا کرده و بخارج ریخته شده و گل تازه و عاری از کنده های حفاری بدون چاه برگردانده شده و به روند حفاری ادامه دهد.

مقدار درصد شن گل حفاری مخصوصاً در گل های سبک وزن باید همواره اندازه گیری شود و هرگز مقدار آن نباید از 2% بیشتر باشد.

مقدار درصد شن را با دستگاه ساده ای بنام Sand content  اندازه گیری می کنند.

8- قرار دادن اطلاعات کافی در اختیار مهندسین زمین شناسی

مواد کنده شده توسط گل حفاری به سطح آورده می شوند و پس از جدا شدن توسط الک لرزان مقداری از آنها توسط مهندسین زمین شناسی مورد مطالعه قرار می گیرند و آنها با مطالعه روی ساختمان و بافت کننده های مذکور خواهند توانست شناسائی و پیش بینی های لازم را برای ادامه حفاری انجام دهمند و علاوه بر آن اطلاعات محدوده حفره را تا سازنده های بهره ده مشخص نماید.

9- انتقال نیروی هیدرولیکی پمپ گل به نوک مته

گل حفاری با سیستم گردشی خود توان تولید شده در پمپ های گل حفاری را به نوک مته انتقال میدهد باید گفت که گل حفاری همه توان پمپ ها را به نوک مته نمی رساند٬ بلکه قسمتی از آن را در مسیر حرکت از دست میدهد. آن قسمت از توان تولید شدن پمپ ها که در مسیر حرکتی از بین می رود٬ توان غیر مفید یا پارازیتیک و قسمتی را که به نوک مته می رسد٬ توان مفید میگویند.

  10 – تمیز کردن مته و لوله های وزنه                                                                                   

مته در اثر تماس مداوم با سازند و لوله های وزنه در اثر تماس با دیواره چاه همواره مقداری از مواد کنده شده را بخود میگیرد . زیاد شدن این مواد در اطراف مته و لوله های وزنه را که اصطلاحاً Balled up   میگویند که باعث می گردد تا علاوه بر کنده شدن پیشرفت حفاری خساراتی هم به دیواره چاه وارد شود و یا در برخی از موارد باعث شکسته شدن دیواره چاه و هرزروی سیال حفاری گردد. گل حفاری هنگام خروج از مته و عبور در مسیر بین جداری چاه و لوله های حفاری مواد چسبیده شده به مته و لوله های وزنه را شسته و با خود حمل نموده و از ایجاد Bulled up جلوگیری به عمل می آورد.

 11- کنترل و جلوگیری از خوردگی لوله های حفاری و جداری

با افزودن مواد قلیائی به گل حفاری همواره خاصیت قلیائی آنرا (PH) در محدود 11- 8.5 نگاه میدارد که این عامل سبب میشود تا از خوردگی لوله ها جلوگیری شود.

گل حفاری

اساس گل حفاری را ممکن است آب ( water base mude )، روغن (oil base mude ) یا آب نمک (salt water mude ) تشکیل دهد. اما برحسب ضرورت به آن رات کلوئیدی مانند رس یا ذرات درشت تر مانند باریت اضافه می شود و در شرایط استثنایی ممکن است بعضی از ترکیبات شیمیایی به ترکیب گل نیز اضافه گردد.

1-             ذرات کلوئیدی (colloidal particle )

وجود ذرات کلوئیدی در گل حفاری باعث افزایش گرانروی و چگالی می گردد که در مسدود کردن منافذ ریز دیواره ی چاه و کنترل فشار طبقات موثر است . در ضمن به هنگام قطع جریان گل حفاری خاصیت به تعلیق نگهداشتن ذرات حفاری را بین چال افزایش می دهد . کلوئید به ذراتی اطلاق می گردد که اندازه آنها بین 5 تا 500 میلی میکرون باشد (یک میلی میکرون معادل 10 به توان 7- سانتی متر است ) . ذرات کلوئیدی که در ترکیب گل حفاری به کار می روند از جنس بنتونایت (نام سنگ شناسی) یا مونتور یلونایت(montmorillonite ) ( نام کانی شناسی) هستند . در صنعت حفاری این دو واژه در بیشتر موارد به طور یکسان به کار برده می شوند به هنگام حفاری از میان شیل،چون مقداری از آن به ته چاه ریزش می کند و از طریق مته کاملا خورد و پخش می گردند ، لذا بدین طریق می توان بخشی از ذرات کلوئیدی مورد نیاز گل حفاری را از رس موجود در شیل طبقات دیواره ی چاه تامین کرد. باید دقت شود که در چنین مواردی با افزایش آب به گل حفاری از غلظت بیش از اندازه ی آن جلوگیری به عمل می آورد و در مواردی که بنتونایت به آب اضافه می شود معمولا با بهم زدن و یا فوران شدید آب ذرات به گونه ای ریز و در آب آمیخته می شوند که با چشم قابل روئیت نیستند.... وجود بنتونایت (ذرات کلوئیدی )در گل حفاری نه تنها موجب افزایش فشار هیدرواستاتیکی گل می شوند بلکه باعث کاهش به هدر رفتن آب از گل حفاری نیز می گردد .(شکل زیر):

مقدار گرانروی بر حسب سختی پوئز(cp )برای نمونه رس را نشان می دهد باید توجه داشت که غیر از بنتونایت رسهای دیگر نیز در صنعت حفاری برای ترکیب گل حفاری به کار گرفته می شوند. که بعضی از آنها صرفنظر از ارزان بودن خاصیت کمتری دارند مانند آتاپلژایت(Attapulgite ) که در عملیات حفاری در مناطق نمکی به کار برده می شود.

دوماده دیگر به عنوان ذرات کلوئیدی در ترکیب گل حفاری به کاربرده می شود که اصطلاحا آنها را ذرات کلوئیدی ارگانیکی می نامند. این دو عبارتند از :

1-نشاسته(starch)که به ذرات کلوئیدی ارکانیکی ژلاتینه شده اطلاق می گردد که موجب کاهش به هدر رفتن آب گل حفاری می شود و کانیهایی چون کلسیم یا نمک موجود در بین طبقات به روی آن تاثیر نمی گذارد اما به دلیل هزینه زیاد آن نسبت به رس جز در موارد ضروری از آن استفاده نمی شود و چون تخمیر و تخریب آن را غیر قابل استفاده می نماید لذا توصیه می شود که از این نوع ذرات کلوئیدی در گل های حفاری که آب نمک به جای آب خالص بخش اصلی ترکیب را تشکیل می دهد استفاده می شود.

2-(CMC ) (carboxy methyl cellulose )،این نوع ماده،دارای ترکیب ارگانیکی می باشد و گرانتر از نشاسته است اما در عوض در مقابل تخمیر و فساد مقاومت بیشتری دارد. از cmc مانند نشاسته جهت جلوگیری از به هدر رفتن آب از ترکیب گل حفاری استفاده می شود و چون تاثیر آن روی آب نمک کم است لذا به همین دلیل در گلهای حفاری که ترکیب اصلی آنها را آب نمک تشکیل می دهد کمتر استفاده می شود.

2- ذرات ریز جامد

در گل حفاری از ذرات ریز جامد شامل کوارتز ، سیلیس،باریت و ذرات دیگر کانیها که می توانند به حالت تعلیق در آیند استفاده می شود . به منظور جلوگیری از به هدر رفتن گل حفاری و افزایش وزن گل این نوع ذرات به گل اضافه می شوند. از بین این ذرات جامد باریت با چگالی 4.3 متداولترین کانی است ،باریت با مقایسه با فولاد (جنس لوله های حفاری و بعضی از مته ها ) مقاومت کمتری دارد و لذا موجب ساییدگی و خوردگی رشته لوله حفاری نمی شود. باریت علاوه بر ارزان بودن همچنین با توجه به چگالش (4/3) با مقایسه با رس ، کوارتز و دیگر ذرات جامد چون سنگینی بیشتری دارد لذا حجم کمتری از گل حفاری را اشغال می کند اما باعث افزایش وزن گل می شود ضمن آنکه باریت ارزان نیز هست . به هدر رفتن گل حفاری را اصطلاحا هرز روی گل حفاری (loss circulation ) می نامند.

3-ترکیب شیمیایی

اضافه کردن بعضی از ترکیبات شیمیایی به گل حفاری موجب کاهش گرانروی ،کاهش خاصیت ژله ای (gel-strength ) ،جلوگیری از ضخیم شدن بیش از حد گلحفاری و جلوگیری از به هدر رفتن آب گل حفاری می شوند. به عبارت دیگر این ترکیبات موجب کنترل ذرات کلوئیدی می گردند.از این ترکیبات موقعی استفاده می شود که حفاری روی طبقات حاوی نمک،ژیپس(caso4NH2O )و انیدریت(CASO4 ) انجام می گیرد. در این شرایط گل حفاری بنتونایتی ،بازدهی مناسبی ندارد زیرا این مینرالما که بیشتر حاوی یون کلسیم هستند و موجب به هم پیوستن و جمع شدن ذرات مندرس با یکدیگر می گردند.

(FLOCCULATION OF CLAY PARTICLES) . نتیجه ی افزایش این به هم پیوستگی باعث به هدر رفتن آب گل حفاری ، افزایش بیش از نیاز گرانروی و ضخیم شدن بیش از حد گل می شود. در این حالت باید ترکیب یا ترکیبات شیمیایی به گل حفاری اضافه کرد تا خواص گل را به حد دلخواه رساند. اگر مقدار کلسیم موجود در گل کم باشد انتقال دادن آن از طریق کربنات باریم و جوش شیرین به صورت کربنات کلسیم امکان پذیر است. در غیر این صورت (اگر مقدار یون کلسیم CA موجود زیاد باشد ) از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است که به سیستم گل حفاری کلسیم اضافه شود که به چنین گل حفاری گل کلسیمی می گویند.

(Calcium or lime treated mud)

بنابراین چنانچه ملاحظه می شود نسبت به مقدار کلسیم ،دو روش در مورد گل حفاری به کار برده می شود. در حالت اول اگر مقدار کلسیم کم باشد آن را با استفاده از کربنات باریم و جوش شیرین از سیستم خارج می سازند اما در حالت دوم که مقدار کلسیم در گل زیاد است ، اجازه داده می شود که کلسیم در گل باقی بماند. این گونه گل حفاری دارای گرانروی مورد نیاز و خاصیت ژله ای کافی است. از این نوع گل حفاری در حفر چاه های عمیق زیاد استفاده می شود.

گل پایه آبی
b) گل هوا و کف : نوعی گل پایه آبی بوده که در طبقات با شکستگی زیاد مورد استفاده قرار می گیرند.
c) گل پایه روغنی : بخش عمده آن گازوئیل ( ۹۵٪ تا ٩۸٪ ) و بقیه آن آب نمک و دیگر افزودنیها می باشد.به چند دلیل در حفاریها از گل روغنی استفاده می شود :
1. در بخشهای مخزنی جهت جلوگیری از ریزش چاه
2. جلوگیری از ریزش شیل
3. عدم نفوذ زیاد گل بدرون سازند
الف ) گاهی نوع خاص از گل تزریق می شود به نام پیل : که با ویسکوزیته بیشتر است و هنگامی که چاه ساکن است بدرون چاه اضافه می شود و جلوگیری از هرزروی که یا از LCM (مواد کنترل کننده هرزروی) و یا از Hv Pill (پیل با ویسکوزیته زیاد یا پیل غلیظ)استفاده می شود.
ب ) سلاگ : با وزن حجمی بیشتری است و در هنگام لوله لوله بالا مورد استفاده قرار می گیرد.
»» موادی که به گل اضافه می شود :
1) کاستیک (Na OH) برای تغییر در PH و قلیائی نمودن گل
2) رس : جهت بالا بردن ویسکوزیته آن
3) باریت : (Ba SO4) : بمنظور بالا بردن وزن گل
4) CMC Hv : جهت بالا بردن ویسکوزیته در پیل
5) کلسیم (Ca) : بالا بردن سختی گل حفاری
6) بنتونیت به منظور بالا بردن ویسکوزیته
7) LCM (Loss Controller Material): افزودنیهائی مثل پوست گردو ، پوست شکلات میکا و . . . برای نفوذ در داخل خلل و فرج ( در هنگام هرزروی بالا استفاده می شود).
»» مشخصات گل حفاری :
صاف آب (WL : Water Loss): بر حسب cc.
پایه آبی : PH
Ca بر حسب ppm
ALK : آلکالینیتی
پایه روغنی : ES : مربوط به سالینیتی ( شوری ) و عدم دو فاز شدن گل
HPHT : مربوط به صاف آب است .
»» آنالیز گل حفاری
در بخش گل حفاری خواص سیال حفاری را مورد بررسی قرار می دهند و از آنجا که مثلاً بنتونیت Bentonite به تنهائی از پس کلیه وظایف گل حفاری بر نمی آید. یک سری افزودنی به گل اضافه می کنند که در این آزمایشگاه با انجام آزمایشهای مختلف ترکیب یک گل با خصوصیات مورد نظر بدست می آورند. مثلاً یکی از افزودنیها CMC می باشد که برای افزایش viscosity به گل اضافه است. از خواص دیگر گل می توان به موارد زیر اشاره کرد :
»» viscosity (گرانروی ) که در دورRPM 600 اندازه گیری می شود با استفاده از دستگاه Rheometer انجام می گیرد. (یکی دیگر از خواص گلPlastic viscosity است ) تعیین yield point یکی دیگر از خواص گل حفاری است.
»» هرچه yield point بالاتر باشد حمل قطعات وcuttings توسط گل راحت ترصورت می گیرد.
»» از خواص مهم گل mud filtrate است که با دستگاه API Standard filter press اندازه گیری می شود. Mud filtrate مقدار آبی است که سیال حفاری در حین circulation از دست می دهد. در دستگاه مورد نظرگل را داخل یک محفظه می ریزند و مقدار آبی که در زمان 30 دقیقه تحت فشارpsi 100 از گل جدا می شود برحسب cc/30 min گزارش می گردد. همچنین دراین آزمایش ضخامت mud cake را نیز اندازه گیری می کنند. با افزودن یک سری مواد می توان ضخامت mudcake را کاهش داد.
»» از خصوصیات دیگر گل حفاری استحکام ژله ای گل است.
یکی دیگر از دستگاههایی که برای اندازه گیری هرز روی و بهینه کردن آن بکار می رود تا آن را به حداقل برساند bridging material tester) BMT) می باشد. در این دستگاه برای هر نوع سازندی یک مدل اختیار می شود. مثلاً برای سازند ماسه سنگی یک مدل گلوله ای را در نظر می گیرند و میزان هرز روی گل را از داخل این مدل اندازه گیری می کنند.
در آزمایشگاه اسید زنی آزمایشات مربوط به اسیدکاری انجام می شود. می دانیم که پس از سیمان کاری به چاه اسید می زنند تا سیمان باقی مانده خارج شده و شسته شود. Acidizing Instrument در این واحد قرار دارد، قلب این دستگاه پمپ آن است. در این دستگاه فشار و حرارت بر روی سنگ اعمال می شود. در واقع اسید با یک فشار معین به داخل core تزریق می شود. در این دستگاه فشار و حرارت برروی سنگ اعمال می شود. به این وسیله کربناتهای داخل مغزه حل می شوند. پس از اسید زنی تراوایی را دوباره اندازه گیری می گیرند، خروجی این دستگاه بصورت print شده تهیه شود.
خواص مکانیکی گل که باید در آزمایشگاه تعیین شوند عبارتند از :
1.Plastic viscosity) PV)
2. Yield point ) YP)
3. Gel Strength ) gs)
4. Filtration Lost) FL)
»» سیستم گردش گل
سیال حفاری اگر مایع باشد قسمت عمده آن آب است و گاهی نفت جزء اصلی آن است. از رس های مخصوصی برای شکل دادن به گل حفاری استفاده می شود و باریت برای افزایش وزن مخصوص گل بکار میرود. مواد شیمیائی برای کنترل گرانروی (Viscosity) گل و افزایش توانائی ذرات جامد گل برای اندود نمودن دیواره چاه بکار می روند. ١٪ تمامی چاههای نفت حفاری شده از هوای متراکم یا گاز طبیعی برای سیال حفاری بجای گل استفاده کرده اند. مخازن گل دارای همزن هائی هستند(Agitators) (پارو مانند) که گل را بهم زده و مخلوط می کنند.
»» گردش گل حفاری :
بخش های مختلف مسیر گردش گل به قرار زیر می باشند :
۱- مخازن گل :
الف) مخزن ذخیره گل Reserve Tank
ب ) مخزن مکش Suction Tank از آنها بدرون پمپها هدایت می شود.
ج ) مخزن شیکر Shaker Tank پس از خروج از چاه
د ) مخزن میانی Middle Tank قبل از مخزن مکش قرار دارد.
*مخزن Trip : در حین پر کردن و خالی نمودن چاه در شرایطی غیر از حفاری مثلا" لوله بالا مورد استفاده قرار می گیرد
۲ – پمپهای گل :
۳- Mud Hose : لوله ای که از پمپ به Swivel وارد می شود.
٤- شیل شیکر (Shale Shaker)
۵- Mud Cleaner : شامل ١ - Desander (ماسه زدا) و۲- Desilter (سیلت زدا)
٦- Degasser
۷- Mud Aggitator : شفتی است که با چرخش خود در مخزن ترکیبات گل را با یکدیگر مخلوط می کند و از ته نشینی مواد موجود در گل جلوگیری می نماید. (دستگاه سانتریفوژ روی Suction Tank) قرار دارد).
۸- Stand Pipe Manifold روی Floor حفاری قرار داشته با چهار مسیر بشرح زیر :
1) Fill Up Line: هنگام پر کردن چاه از گل
2) Jet Cellar: مسیری است که باعث خالی شدن Cellar میگردد.
3) Bottom Kill Line: به سمت Pipe Rams پائین میرود.
4) Top Kill Line: که به سمت Pipe Rams بالائی می رود.
٩- Mud Pit : حوضچه ای که زائده های داخل گل درون آن میریزد.
Over Balance = هرزروی گل در اثر فشار کم سازند

Under  Balance = فشار سازند از گل بیشتر بوده و نتیجتا" فوران خواهیم داشت( Flow یا Ki

وظایف عمومی گل حفاری عبارت است از:
   1- دفع و تمیز نمودن کنده‌های حفاری از کف چاه و از جلوی دندانه‌های مته.
   2- انتقال کنده‌های مته از ته چاه به سطح زمین.
   3- کنترل فشارهای تحت‌الارضی زمین.
   4- معلق نگهداشتن ذرات جامد و کنده‌های مته در زمانی که گل در چاه ساکن است.
   5- تشکیل اندود نفوذ ناپذیر بر دیواره‌های چاه و ایجاد ثبات در دیواره‌های چاه.
   6- خنک نمودن و روغنکاری مته و قسمت رشته حفاری.

نمایی از چرخه گردش گل

 

     در انجام وظایف فوق، گل حفاری نباید:
   1- افت فشار زیادی در سیستم گردش گل را ایجاد کند (با توجه به سرعت حجمی گل در سیستم)
   2- از بهره‌‌دهی سازند تولید کننده بکاهد.
   3- در ارزیابی لایه‌های تولید کننده خللی ایجاد کند.
   4- نباید باعث کاهش سرعت حفاری شود.
   5- باعث خودگی شیمیائی رشته حفاری و وسایل دیگر شود.

گل حفاری(drilling mud)
انواع و کاربرد گل حفاری در اکتشافات نفت و گاز

 گل حفاری:

یکی از مهمترین ابزار در  حفاری دورانی گل حفاری است .گل حفاری نقش مهم و حساسی در حفاری دارد در واقع سرمایه های مالی و انسانی به این ماده بستگی دارد و اشتباهی در انتخاب کردن نوع و وزن آن از بسته شدن چاه تا ذوب شدن دکل و نابود شدن انسان های بسیاری همراه است. مسیر حرکت گل بصورت مسیر بسته واز کناردکل شروع شده از درون لوله های حفاری عبور کرده سپس از شکافهای درون مته خارج و بعد از آن از کناره های لوله حفاری به محل اولیه خود بر میگردد.

 

مواد معدنی که در گل حفاری استفاده میشود:

ž      بنتونیت   میکا     گرافیت     باریت      گالن      آهک و دولومیت      ژیپس      آزبست       نمک      کربنات و بی کربنات سدیم      پرلیت و خاکسترهای آتشفشان

بنتونیت:به منظور جلوگیری از هدر رفتن محلول حفاری در چاههایی که درز وشکاف زیاد دارند. می‌تواند از بنتونیت سدیم‌دار به عنوان پوشش داخلی سطح چاه استفاده نمود. بنتونیت خاصیت کلوئیدی را افزایش می‌دهد و در نتیجه درصد بازیابی پودر و سنگ افزایش می‌یابد.
میکا :برای جلوگری از گیر کردن مته در سنگهای دارای خاصیت چسبندگی زیاد، نظیر وزن گسلی یا در سنگهای مارنی از میکا باید استفاده شود.
گرافیت :هر گاه مته و محور آن به هنگام حفاری گیر کند استفاده از گرافیت لازم می‌آید که البته بعد از بر طرف شدن مانع باید آن را از چاه خارج کرد.
باریت:برای کنترل وزن مخصوص از باریت استفاده می‌کنند.
گالن :به منظور کنترل وزن مخصوص از گالن استفاده می‌نمایند.

آهک و دولومیت :جهت کاهش وزن مخصوص و کنترل خاصیت قلیای از آهک و دولومیت می‌توان استفاده نمود.
ژیپس :برای جلوگیری از آلودگی کربنات و همچنین جهت لخته کردن کانیهای رسی از ژیپس استفاده می‌شود.
آزبست:به منظور افزایش درصد مواد حفاری می‌توان از آزبست استفاده نمود.
نمک :در موقع حفاری به منظور کنترل قطر چاه و همچنین برای کنترل پراکندگی رسها از نمک استفاده می‌شود.
کربنات وبی‌کربنات سدیم :به منظور کنترل محلولها و جلوگیری از خطر آلودگی، کربنات را مورد استفاده قرار می‌دهند.
پرلیت وخاکسترهای آتشفشانی:این مواد به عنوان سیمان بکار می‌روند.

نقش مواد در گل حفاری:

ž      کنترل وزن مخصوص

ž      مواد تغیر دهنده غلظت

ž      کنترل ترکیب شیمیایی محلول حفاری

کنترل وزن مخصوص:

برای کنترل وزن مخصوص از باریت ، گالن و آهک استفاده می‌شود. در مواردی که فشار آب و یا گاز در منطقه حفاری زیاد باشد، یا حفاری در سنگ خاصی (نظیر شیل) صورت گیرد، از باریت می‌توان استفاده نمود. در صورتی که فشار آب و یا گاز در سنگهایی که حفاری می‌شود خیلی زیاد باشد، از گالن استفاده می‌کنند. از آهک به منظور کاهش وزن مخصوص کمک می‌گیرد.

مواد تغیر دهنده غلظت:

به منظور بازیابی سریع مواد حفاری شده ، جلوگیری از گیر کردن مته و افزایش سرعت حفاری ، از بنتونیت سدیم‌دار ، اتاپولژیت (Attapulgite) ، آزبست ، موسکویت ، گرافیت و دیاتومیت می‌توان استفاده کرد.

کنترل ترکیب شیمیایی محلول حفاری:

ترکیب شیمیایی محلول حفاری بر غلظت ، وزن مخصوص ، سرعت حفاری و دستگاههای حفاری تاثیر مستقیم می‌گذارد. مواد معدنی مورد استفاده عبارتند از بی‌کربنات سدیم ، نمک ، آهک ، دولومیت و ژیپس.

انواع گل حفاری:

ž      گل پایه آبی

ž      گل هوا و کف

ž      گل پایه روغنی

گل پایه آبی: پایه و اساس بیشتر گل های حفاری در صنعت نفت ، آب است یعنی بخش عمده آنها را آب تشکیل می دهد به همین دلیل عموما آنها را گل های حفاری آبی یا آب پایه می نامند.

انواع گل پایه آبی:

1)آب شیرین
 2) گل های فسفاته
 3) گل های طبیعی
 4) گل های بهسازی شده با مواد شیمیایی
 5) گل های سیلیکاتی
 6) گل های گلایکولی
 7) گل PHPA – KCL
 8) گل های بهسازی شده با کلسیم
8-1 ) گل های آهکی
8-2 ) گل های کلرید کلسیم
8-3 ) گل های گچی
 9) گل های آب شور

گل هوا و کف: نوعی گل پایه آبی بوده که در طبقات با شکستگی زیاد مورد استفاده قرار می گیرند.
گل پایه روغنی: بخش عمده آن گازوئیل ( ۹۵٪ تا ٩۸٪ ) و بقیه آن آب نمک و دیگر افزودنیها می باشد.

به چند دلیل در حفاریها از گل پایه روغنی استفاده میشود:

1) در بخشهای مخزنی جهت جلوگیری از ریزش چاه
2) جلوگیری از ریزش شیل
3) عدم نفوذ زیاد گل بدرون سازند

خصوصیات گل حفاری:

ž      Viscosity: (گرانروی) که در دورRPM 600 اندازه گیری می شود با استفاده از دستگاه Rheometer انجام می گیرد.

ž      yield point: هرچه yield point بالاتر باشد حمل قطعات وcuttings توسط گل راحت ترصورت می گیرد.

ž      mud filtrate: از خواص مهم گل mud filtrate است که با دستگاه API Standard filter press اندازه گیری می شود.

ž      از خصوصیات دیگر گل حفاری استحکام ژله ای گل است.

قیف مارش و ترازوی گل

این دو وسیله به منظور تعیین ویسکوزیته و دانسیته گل حفاری استفاده می شود

خواص مکانیکی گل که باید در آزمایشگاه تعین شود:

ž      PV (plastic viscosity)

ž      YP (yeild point)

ž      GS (gel strength)

ž      FL (filtration lost)

 وظایف گل حفاری:

ž      تمیزکردن ته چاه و انتقال کنده‏های حفاری به سطح زمین

ž      خنک کردن مته و لوله‏های حفاری

ž      روان کردن مته و لوله‏های حفاری

ž      اندود کردن دیواره چاه و جلوگیری از ریزش چاه

ž      کنترل فشارهای زیرزمینی

ž      معلق نگه داشتن کنده‏ها و مواد وزن افزا به هنگام قطع جریان گل حفاری

ž      ترخیص شن و کنده‏های حفاری بر روی الکهای لرزان و سایر تجهیزات جدا کننده

ž      تحمل قسمتی از وزن لوله‏های حفاری و لوله‏های جداری

ž      به حداقل رسانیدن ضایعات و آسیب‏ها به سازنده‏های مجاور چاه

ž      انتقال توان هیدرولیکی پمپ‏های گل به مته و بحرکت در آوردن تیغه‏های متحرک مته

بخشهای مختلف مسیر گردش گل:

1) مخازن گل

  2) پمپهای گل

3) Mud hose .

4) Shaleshaker

5) Mud cleaner: شامل 1 - Desander ماسه زدا   و  2- Desilter سیلت زدا

 

6) Degasser
7) Mud aggitator

8) stand pipe manifold

٩) mud pit

سیستم گردش گل حفاری

 

 

                                                                                          by.deli

detail less

 

فقط چیزی که هست فایل پروسه تولید رو چهار شنبه صبح رو وبلاگ میذارم چون اهواز هستن

بنظر من برید به سمت پیدا کردن مقاله در مورد لایسنس Cabot Corporation بهتره لایسنس معتبر تریه نسبت به کربن های دیگه که تو ایرانن الان این شرکت توسط واسته های چینی داره با ایران کار میکنه شرکتهای دسگه از فرانسه (دومو) و ایتالیایی

chao  chao 

ahvaz carbon black

سلام این کل چیزیه که از دوده خوردن تو کثیف ترین صنعت ایران ( کربن بلک ) دستگیرم شده اطلاعات  در کاتالوگ و دفترچه های محصولات بوده اما اصل مطلب رو خلاصه میکنم .

این شرکت تحت لیسانس شرکت دوده امریکا Cabot Corporation طراحی شد و سپس عملیات ساختمانی ان با نظارت مهندسین شرکت ایرانی و یک شرکت آمریکایی بنام سیمون کاروز در سال 1351 در اهواز آغاز گردید که پس از اتمام کار ساختمانی و نصب ماشین آلات در دی ماه 1353 تولید خود را با ظرفیت سالیانه 14 هزار تن آغاز نمود . در بدو تولید با توجه به کیفیت خوب و مرغوبیت محصول ، خیلی سریع توانست بازارهای داخلی که عمده ترین آن کارخانجات تایرسازی بود را جذب نماید . به موازات پیشرفت و توسعه سریع در ایجاد کارخانجات تایرسازی ، لازم گردید کارخانه کربن توسعه یابد و بهمین منظور در سال 1356 کلیه مراحل برای افزایش تولید از میزان 14 هزار تن به 16 هزار تن در سال انجام و شروع به خریداری ماشین آلات مورد نیاز گردید . همزمان با پیروزی انقلاب اسلامی ایران در بهمن ماه 1357 تقریباً 80 درصد اقلام مورد نیاز تهیه شده بود که مابقی بعلت تحریم های آمریکا به حالت تعلیق درآمد . در سال 1361 مجدداً‌ با همت شایسته مهندسین و کارکنان شرکت کربن ایران و با کمک متخصصین شرکت ملی صنایع پتروشیمی بقیه قطعات در کشور تکمیل و توسعه مورد نظر بدون دخالت کارشناسان خارجی انجام و در نیمه اول سال 1361 با ظرفیت تولید 19 هزار تن کار خود را ادامه داد .

 

    این شرکت نیز مانند شرکتهای دیگر و با کمک کارشناسان خارجی عمل می نمود ، پس از پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی کارکنان شرکت کربن ایران با سربلندی و افتخار بدون حضور نیروهای خـارجی تـولید را ادامـه داده و تـاکنون نیز بـدون وقفـه بـا کمیـت و کیفیـت بسیار عالی کار را ادامه می دهند بطوریکه ظرفیت واحد یک به 30 هزار تن در سال رسیده که این میزان 30 درصد افزایش نسبت به میزان طراحی را نشان میدهد و کیفیت محصول نیز تا میزان صد درصد عالی بهبود یافته است . اینگونه موفقیتها و افزایش تولید ، در راستای رعایت الزامات زیست محیطی و جلوگیری از آلودگی محیط زیست و حفظ استانداردهای زیست محیطی میباشد .

    با توجه به نیازهای روزافزون کارخانجات داخلی به محصولات دوده صنعتی جهت خوراک اولیه و همچنین اهمیت صادرات و تأمین ارز و همسو شدن با شتاب رشد اقتصادی کشور ، گسترش کارخانجات کربن مورد توجه قرار گرفت و در سال 1368 طرح دوده صنعتی با هدف ایجاد یک کارخانه مشابه در مجاورت کارخانه فعلی با ظرفیت 20 هزار تن در سال به تصویب رسید . بودجه اولیه معادل 13200 میلیون ریال و 20 میلیون دلار ارز و ارزش وارداتی محصولات معادل 21 میلیون دلار در سال پیش بینی گردید . کلیه مراحل طرح شامل مطالعات اولیه ، طراحی ، اجرا ، نصب و راه اندازی توسط متخصصین و کارشناسان مجرب ایرانی انجام گرفت .

 

    فرآیند تولید دوده صنعتی یا کربن بلاک با استفاده از سیستم نوین DCS ( Distributed Control System ) تحت کنترل اتوماتیک میباشد که با استفاده از دانش فنی متخصصین و کارکنان انجام می گیرد که این کار نیز گام بزرگی در صنایع عظیم پتروشیمی محسوب می شود .

    درحال حاضر شرکت کربن ایران با دو واحد تولیدی و با ظرفیت تولید 50 هزار تن دوده صنعتی در سال مشغول بکار میباشد .

    براساس سیاست خصوصی سازی دولت جمهوری اسلامی ایران ، این شرکت در سال 1374 به شرکت سهامی عام تبدیل و به گروه شرکتهای سرمایه گذاری پتروشیمی پیوست . در حال حاضر این شرکت یکی از شرکتهای فعال بازار بورس میباشد.

    این شرکت از بدو تولید ، خود را متعهد به رعایت استانداردهای ملی( استاندارد ملی شماره 4328 ) و استانداردهای بین المللی ASTM که یکی از معتبرترین استانداردها در تولید کربن میباشد و همچنین نظامهای مدیریت کیفیت دانسته و بهمین خاطر به این شرکت وجهه بین المللی داده است . امروزه می توان به جرأت ادعا نمود که نام شرکت کربن ایران بعنوان تولید کننده دوده صنعتی در میان شرکتهای بزرگ و بین المللی جایگاه خاصی دارد و نتیجه آن صادر نمودن محصول به شرکت“ میشلن فرانسه” بزرگترین و معتبرترین تولید کننده لاستیک در دنیا می باشد .

 

خوراک کارخانه از  پتروشیمی اصفهان تعمین میشود جایی که تا قبل از ساخت کربن اهواز این مواد که ضایعات تولیدی واحد سپاهان اصفهان میبود در بیابان های اطراف دفن میشود .

مواد تشکیل دهنده برای خوراک بسته به سفارش گرفته شده و نوع محصول بستگی دارد که از قطران و کربن تک و فوفوذال و... میتواند تهیه شود

·  معرفی محصول تولیدی

دوده صنعتی (Carbon Black) یک افزودنی بسیار مهم برای لاستیک ها می باشد که الاستومرها را جهت بهبود خواص مکانیکی آنها تقویت می نماید.
دوده جهت محافظت در مقابل نور، رنگ دهی و افزایش خواص عبوردهی استفاده می شود و از طریق ” کاهش میزان لاستیک(و قیمت آن) به کار رفته جهت حصول کارایی مکانیکی “ و ” افزایش کارایی عملکرد به صورت مقاومت سایشی“ سبب صرفه جویی در هزینه ها می شود.

·  انواع دوده های تولیدی

 

N – 539	N – 339	N – 220
N – 683	N – 347	N – 234
N – 772	N – 375	N – 326
N – 660	N – 550	N – 330

 

 کیفیت

موقعیت فیزیکی : پودر

رنگ و بو : مشکی . بدون بو

آستانه بو : در دسترس نیست

فشار گاز : در دسترس نیست

غلظت گاز : هوا = 1 / در دسترس نمی باشد

وزن مولکولی : 12

1.7 – 1.9 G/CM3 غلظت : 20 درجه سانتیگراد =

20-550 KG/M3 غلطت در حجم زیاد :

PH = 7 [50 g/I water . 68 F (20C) ]

حلالیت در آب : در آب قابل حل نیست

دیگر حلال ها : در دسترس نیست

نقطه جوش : در دسترس نیست

نقطه انجماد / نقطه ذوب : در دسترس نیست

غلظت : در دسترس نیست

شاخص شکست : در دسترس نیست

ولتاژ پوسیدگی : در دسترس نیست

متغیر : در دسترس نیست

میزان تبخیر : در دسترس نیست

درصد تغییر : بالای 950 درجه سانتیگراد 2.5 %

درجه اکسیدایزه : مابین 2 الی 11 %

 

پایداری شیمیایی : تحت شرایط معمولی مستحکم می باشد . تجزیه 527 درجه فارنهایت

خطرات پلیمریزاسیون : اتفاق نمی افتد

مغایرت های شیمیایی : در دسترس نیست

شرایط قابل اجتناب : درب آن را باز نگذاشته و از دمای بالای 572 درجه فارنهایت ( 300 درجه سانتیگراد ) دور نگهداری کنید

مواد قابل اجتناب : اکسیدایزرهای قوی مانند : کلورات ها . بومات ها . و نیترات ها .

واکنش پذیری : ممکن است به صورت خودکار در مقابل اکسیدایرزهای قوی اتفاق بیفتد

مواد تجزیه شده خطر ساز : مونو اکسید کربن . دی اکسید کربن . مواد ارگانیک بعد از تجزیه . اکسیدها و یا سولفورها . سولفوکسیدها .

 

کابردهای کربن

طبقه بندی ASTM	خواص ایجاد شده در لا ستیک	موارد مصرف در لا ستیک
N-220	تقویت کنندگی زیاد ، مقاوم در برابر پارگی ، پروسس پذیری خوب	عاج مخصوص تایرهای جاده های ناصاف .
N-330	تقویت کنندگی متوسط زیاد ، ضریب الاستیسیته متوسط ، قابلیت پروسس خوب	نخ تایر ، جداره تایر ، عاج ، اسکلت تایر ، قطعات اکسترودی .
N-326	تقویت کنندگی متوسط تا زیاد ، ضریب الاستیسیته کم ، ازدیاد طول زیاد ، مقاوم در برابر فرسایش و خمش و پارگی	نخ تایر ، اسکلت تایر ، جداره تایر .
N-339 N-347 N-375	تقویت کنندگی زیاد ، ضریب الاستیسیته زیاد ، سختی زیاد ، پروسس شدن عالی	عاج ماشینهای سواری ، قطعات هیدرولیکی ترمز ، در محفظه های باتری .
N-539	داشتن مقاومت بالا در برابر پارگی و کشش ، قدرت تقویت کنندگی متوسط	در تیوب ، روکش کابل و انواع شیلنگ استفاده دارد.
N-550	تقویت کنندگی متوسط تا زیاد ، ضریب الاستیسیته زیاد ، سختی زیاد ، اکستروژن راحت ، تورم کم	اسکلت تایر ، جداره تایر ، تیوب ، لوله لاستیکی ، رویه داخلی تایر .
N-660	تقویت کنندگی متوسط ، ضریب الاستیسیته متوسط ، خمش خوب ، مقاوم در مقابل فرسایش	اسکلت تایر ، جداره تایر ، شیلنگ لاستیکی ، تخت کفش ، رویه داخلی تایر .
N-683	قدرت کشش بالا ، قابلیت ارتجاع زیاد، مدولوس بالا ، افزایش دهنده مقاومت سایشی	قابل استفاده در انواع مختلف تیوب .
N-772	تقویت کنندگی کم ، ساختمان کوچک و با قدرت جهندگی بالا	در تسمه پروانه ، لاستیک هواپیما ، مورد مصرف در قطعات حساس به فشار .

·  سایر موارد مصرف  تیوپ - ترمیم تایر - واکس - کابل - باطری – کفش - لوله - رنگ - کف پوش - شلنگ - تسمه نقاله

مواد تشکیل دهنده نوع محصول دوده های تولیدی شرکت به تفکیگ

N-772 R-SRF	N-660 SV	N-550 S-SO	N-539 S-SO1	N-375 VJ	N-347 V-3H	N-339 VM	N-330 V3	N-326 R-300	N-234 V-7H	N-220 V6	SPECIFICATIONS
60-70	52-65	58-68	60-70	106-118	98-108	105-117	98-108	102-117	108-120	106-119	IRB3	TINT
25-35	32-40	39-47	39-47	86-94	85-95	85-95	77-87	77-87	115-125	116-126	MG/G	IODINE-NO
28-36	30-40	37-47	37-45	95-105	85-95	91-101	75-85	75-85	100-115	100-115	M2/G	N2 SURFACE AREA
60-70	87-93	116-126	106-116	110-118	119-129	115-125	98-106	67-77	120-130	109-119	ML/100G	D.B.P ABSORPTION
1.0	1.0	1.0	0.5	1.0	0.75	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	(PT(MAX	ASH
1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	(PT(MAX	VOLATILE MATTER
2.0	2.0	2.0	2.0	2.0	2.0	2.0	2.0	2.0	2.0	2.0	(PT(MAX	SULPHUR
0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	(PT(MAX	TOLUENE EXTRACT
70	80	80	80	70-99	80	70-99	80	80	80	80	(T%(MIN	TOLUENE SOLVENT DISCOL
29-33	24-28	20-23	22.5-25.5	20-23	19-23	20-23	22-25	26.5-30	18-22	20-23	LB/FT3	DENSITY
1.0	1.0	1.5	1.5	2.0	2.0	2.0	2.0	2.0	2.0	2.0	(PT(MAX	HEAT LOSS
7.0	7.0	7.0	7.0	7.0	7.0	7.0	7.0	7.0	7.0	7.0	-(MIN)	PH
0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	(PT (MAX	SIEVE RESIDUE 325 MESH
0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	(PT(MAX	FREE SULFUR
10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10	(PT(MAX	FINES CONTENT

 

 

کمپرسور های تبرید و اجزا سیکل تبرید

اجزاء مختلف یک سیستم تراکمی شامل کمپرسور , کندانسور , اواپراتور و شــیر انبســـاط می باشد که قلب یک سیستم تراکمی بوده که ممکن است .

• در ماشینهای مبرد تبخیری کمپرسورهای پیستونی
• کمپرسوردورانی با پیستون گردنده (رتور)
• کمپرسورهای گریز از مرکز یا توربو کمپرسورها
• کمپرسورهای مارپیچی بکار روند .

کمپرسور پیستونی : ( Reciprocating Compressor )

امروزه در صنعت تبرید بیشتر از کمپرسورهای پیستونی استفاده می شود . در این نوع کمپرسور ها نیز از حرکت رفت و آمدی پیستون سیال را متراکم می نمائیم .
این نوع کمپرسور اغلب در سیستم تبرید مورد استفاده قرار می گیرد و ممکن است قدرت آنها از چند دهم اسب تا چند صدم اسب خواهد بود و می توان از یک سیلندر ویا چند سیلندر تشکیل شده باشد . سرعت دورانی محور کمپرسور ممکن است از 2 تا 6 ( r . s -1 ) تغییر نماید . در کمپرسور ها ممکن است موتور و کمپرسور از هم جدا بوده که کمپرسور های باز نامیده می شوند . ( Hermiticaly Compressor ) خواهیم داشت که بیشتر در یخچالهای منزل که موتور کوچکی دارند از این نوع کمپرسورها استفاده می شود .
کمپرسورهای باز با قدرت های بالا غالباً افقی بوده و ممکن است دو عمله نیز باشند . در حالی که کمپرسورهای بسته معمولاً عمودی و یک مرحله می باشند .

تقسیم بندی کمپرسورهای پیستونی :

الف ) از نظر قدرت برودتی به شرح زیر تقسیم بندی می شوند :
1 ـ ریز ـ تا5/ 3 kw/h ( 300 کیلو کالری در ساعت)
2 ـ کوچک ـ از5 / 3 تا 23 kw/h ( 3 تا 20 هزار کیلو کالری در ساعت )
3 ـ متوسط ـ از 23 تا 105 kw/h ( 20 تا 90 هزار کیلو کالری در ساعت )
4 ـ بزرگ ـ بیش از 105 kw/h ( بیش از 90 هزار کیلو کالری در ساعت)

ب ) از نظر مراحل تراکم به کمپرسورهای یک مرحله ای وکمپرسورهای دو یا سه مرحله ای .ج) از نظر تعداد حفره کارگر به حرکت ساده به طوری که مبرد فقط در یک طرف پیستون متراکم می شود و حرکت دوبل که مبرد به نوبت در هر دو طرف پیستون متراکم می شود .
د ) از نظر سیلندر به تک سیلندر و چند سیلندر .
و ) از نظر قرار گرفتن محور سیلندرها به افقی و قائم و زاویه ( V شکل و مایل)
ر ) از نظر ساختمان سیلندر و کارتر به ترکیبی و انفرادی .
م ) از نظر مکانیزم میل لنگ و شاتون به بدون واسطه ( معمولی ) و با واسطه
.
اجزاء کمپرسور پیستونی تناوبی :
کارتر ـ در کمپرسورهای قائم و V شکل کارتر یک قسمت اساسی برای اتصال قسمتهای مختلف است و ضمناً نیروی ایجاد شده را تحمل می کند لذا باید سخت و مقاوم باشد .
کارتر های بسته تحت فشار مکش بوده و مکانیزم میل لنگ و شاتون و روغن کاری در آن قرار می گیرد و برای کنترل سطح روغن شیشه روغن نما و برای دسترسی به مکانیزم میل لنگ و شاتون و پمپ روغن درپوشهای حفره ای و جنبی وجود دارد . در کمپرسورهای کوچک معمولاً یک درپوش حفره ای وجود دارد , به فلانژ بالائی کارتر سیلندر متصل می گــردد . در کمپرسور های متوسط بزرگ کارتر و سیلندر با هم ریخته می شوند .
این امر باعث کم شدن تعداد برجستگی ها و هرمتیک بودن کمپرسور و درست قرار گرفتن محور سیلندر ها نسبت به محور درز ( سوراخ ) زیر یاطاقان میل لنگ می شود .
کارتر کمپرسور معمولاً از چدن ریخته شده بوده و در کمپرسور های کوچک از آلیاژ آلومینیوم می باشد.

سیلندرها :
در کمپرسورهای عمود ( قائم ) و V شکل بدون واسطه بصورت مجموعه دو سیلندر یا بصورت مجموع سیلندرها می سازند . در سیستم کارتر بوش داخلی پرس می شود که باعث کم شدن خورندگی و ساده شدن تعمیرات می گردد و در صورت سائیده شدن قابل تعویض هستند . مجموعه سیلندرها دارای کانال مکش و رانش مشترک می باشند . تحولات در داخل سیلندر عبارت است از مکش و تراکم رانش مبرد است و بدنه سیلندر نیروهای فشار گاز و فشردگی رینگها و نیروی نرمال مکانیزم میل لنگ و شاتون را تحمل می کند .

پیستون :
در کمپرسورهای عمودی وV و VV شکل بدون واسطه پیستون های تخت عبــوری بکــار می رود . ولی در کمپرسورهای غیر مستقیم الجریان ساده تر و غیر عبوری می باشد . در پیستون های عبوری که فرم کشیده تری دارند و سوپاپ مکش روی آن قرار دارد کانالی وجود دارد که از طریق این کانال بخار مبرد از لوله مکش به سوپاپ مکش هدایت شده . در کمپرسورهای اتصال مستقیم با اتصال پیستون به شاتون به وسیله اشپیل های شناور پیستونی (3 گژنپین ) انجام می گیرد .
پیستون بدون رینگ معمولاً از چدن یا فولاد با کربنیک پائین ساخته می شود . پیستون کمپرسورهای افقی از چدن یا فولاد با تسمه های بابیتی در قسمت پائین می باشد . مهره و پیستون از جنس فولاد است . در پیستون های تخت لوله ای سوراخ های زیر گژنپین باید در یک راستا و عمود بر محور پیستون باشد . ( برای اینکه در جمع کردن پیستون با شاتون پیستون نسبت به محور سیلندر کج نباشد . در پیستون های دیسکی سوراخ زیر میله باید در یک راستای سطح خارجی پیستون وسطح نگهدارنده لوله عمود بر محور پیستون باشد. شیارهای رینگ ها باید موازی هم بوده و سطوح خارجی آنها عمود بر پیستون باشد . مفصل اتصال پیستون و شاتون ( دسته پیستون ) کاملاً شناور و آزاد است و می تواند در داخل بوش شاتون و بوشهای بدنه پیستون آزادانه بچرخد .

رینگ های پیستون :
برای جلوگیری از نفوذ گاز متراکم شده به کارتر از رینگ های فشار( کمپرسی) و همچنین جلوگیری از خروج روغن از آن از رینگ های روغن استفاده می شود که در شیارهای مخصوص روی پیستون سوار می شوند . رینگ ها باید حتی الامکان کیپ شیار و در عین حال مانع حرکت آزاد پیستون در سیلندر نشوند . تعداد رینگهای آب بندی بستگی به دور کمپرسور دارد .

واسطه ( کریسکف):
واسطه برای اتصال رابط و شاتون بکار می رود و یک حرکت متناوب مستقـــیم الخط را طی می کند .

شاتون :
شاتون برای اتصال میل لنگ به پیستون یا به واسطه بکار می رود و جنس آن فولاد و بعضی اوقات چدن تشکیل شده از میله با دو سر که یکی از آنها اتصال ثابت دارد و دیگری مجزا یا جدا شونده است .

میل لنگ :
این قسمت کمپرسور یکی از مهم ترین اجزاء می باشد و باید خیلی سخت و محکم و در سطح اتصال آن نباید در شرایط مختلف خورندگی ایجاد شود . میل لنگ یک محور چرخنده است که در حرکت دورانی الکتروموتور را توسط شاتون به حرکت متناوبی پیستون در داخل سیلندر تبدیل می کند .

چرخ طیّار :
چرخ طیار را روی میل لنگ بر خار نشانده و با مهره محکم می کنند . در زمانی که برای انتقال انرژی از الکتروموتور به میل لنگ از تسمه استفاده می شود .

کاسه نمد :
برای محکم نمودن میل لنگ و آب بندی خروجی آن از بدنه کارتر در کمپرسورهای اتصال مستقیم از کاسه نمد استفاده می شود . درست کارکردن کاسه نمد باعث آب بندی بودن کمپرسور و در نتیجه کار صحیح کمپرسور می شود .

کاسه نمدها را می توان به دو گروه تقسیم کرد:
کاسه نمد کمپرسورهای اتصال مستقیم با حلقه های اصطکاک , آب بندی بین حلقه ها در اثر ارتجاع فنر یا سیلیفون یا دیافراگم و همچنین به کمک وان روغنی که ایجاد سیفون هیدرولیکی می نماید می باشد . به گروه اول می توان کاسه نمد سیلیفونی و فنری را نسبت داد .
کاسه نمد کمپرسورهای اتصال غیرمستقیم دارای خانه های زیاد با حلقه های برجسته فلزی یا مسطح با قشر فلوئور است . کاسه نمد سیلیفونی با گشتاور ( کوپل) اصطحکاک برتری .
فولاد تا سالهای اخیر در کمپرسورهای کوچک فریونی با میل لنگ به قطر تا 40 میلی متر مورد استفاده قرار می گرفت. کاسه نمد فنری ـ کار کمتر در تهیه ، معتبر در کار ، مونتاژ ساده و کار ساده تر مزایای کاسه نمدهای فنری با سیفون روغنی است .
بهترین نوع کاسه نمد فنری با کوپل یا چفت های حلقه ای می باشد که یکی از گرافیت مخصوص و دیگری از فولاد سخت می شوند .

سوپاپ های مکش و رانش کمپرسور :
در کمپرسورهای مبرد این نوع سوپاپ ها خودکار است و بر اثر اختلاف فشار در دو طرفه صفحه سوپاپ بازشده و در اثر ارتجاع فنر صفحه بسته می شود . مورد استفاده بیشتر را نوع نواری ( صفحه های باریک ) ارتجاعی بدون فنر دو طرفه دارد که یک آب بندی قابل اطمینان را بوجود آورده و مقطع عبور زیادی را ایجاد می نمایند . صفحات این نوع سوپاپ ها از صفحات باریک فولادی که خاصیت ارتجاعی دارند و به ضخامت2/ 0 تا 1 میــلی متر هستــند تهیــه می شوند و فرم صفحات مختلف است . اجزاء اساسی هر سوپاپ عبارتند از صفحه سوپاپ , پایه ( نشیمنگاه) که صفحه روی آن می نشیند و مقطع عبور و بست را تشکیل می دهند و محدود کننده صفحات روی پایه . در بعضی از سوپاپ ها صفحه سوپاپ به وسیله فنر به پایه فشرده می شود . و در کمپرسورهای فریونی غیر مستقیم الجریان سوپاپ های مکش و رانش در قسمت فوقانی سیلندر ( تخته سوپاپ ) واقع هستند .

سوپاپ محافظ :
برا ی حفاظت کمپرسور از سانحه در مواقع ازدیاد سریع فشار رانش از سوپاپ محافظ استفاده می شود . ازدیاد سریع فشار رانش ممکن است بخاطر نبودن آب در کندانسور یا بسته بودن شیر رانش در زمان روشن کردن کمپرسور بوجود بیاید .
در زمان کار کمپرسور سوپاپ محافظ باید بسته باشد و وقتی فشار از حد مجاز در سیلندر تجاوز کرد آن باز شده و قسمت رانش را با قسمت مکش کمپرسور مرتبط می کند . فشار باز شدن سوپاپ محافظ بستگی به اختلاف فشار محاسبه ای ( Pk - Po ) دارد که معمولاً برای آمونیاک و فریون 22 حدود2 / 1 مگا پاسکال یا 12 کیلو گرم بر سانتی متر مربع و برای فریون 12 حدود8/ 0 مگا پاسکال می باشد که باز شـدن ســـوپاپ محافــظ در اختلاف فــشار6/ 1 ( آمونیاک و فریون 22 ) و یک مگا پاسکال برای فریون 12 تنظیم می شود .

بای پاس (میان بر) :
دو نوع میان بر وجود دارد :
برای کم کردن قدرت مصرفی در استارت کمپرسورهای متوسط و بزرگ از میان بر استارت استفاده می شود و قسمت رانش را به قسمت مکش متصل می کند و در نتیجه در زمان استارت نیروی وارد بر پیستون حذف می شود یعنی کمپرسور در خلاص کار می کند و قدرت فقط برای حرکت کمپرسور و جبران نیروی انرسی و مقاومت مصرف می گردد .
میان بر گاز ممکن است دستی یا اتوماتیک باشد که در این صورت برای باز شدن از یک شیر برقی (سلونوئید) استفاده می شود و بسته شدن از طریق ضربان رله زمانی وقتی الکتروموتور دور کافی را بدست می آورد صورت می پذیرد .
در میان بر دستی زمان استارت کمپرسور شیرهای رانش و مکش هر دو بسته هستند در حالی که در میان بر اتوماتیک هر دو باز بوده و در لوله برگشت یک سوپاپ برگــشت بکار می رود. در کمپرسورهای کوچک و متوسط تا قدرت 20 کیلو وات معمولاً از میان بر استارت استفاده نمی شود و الکتروموتور آنها با گشتاور استارت بیشتری انتخاب می گردد . در کمپرسور های بزرگ برای تغییر بازده برودتی از میان بر تنظیم استفاده می شود و بطور دستی یا اتوماتیک قسمت سیلندر به قسمت مکش متصل می گردد و بدین ترتیب بازده برودتی حدود 40 الی 60 درصد کاهش می یابد .

سیستم روغن کاری :
روغن کاری گرم شدن و خورندگی قسمت های متحرک کمپرسور را کم کرده و انرژی مصرفی برای مقاومت را تقلیل می دهد . همچنین باعث آب بندی بیشتر کاسه نمد , رینگ ها و سوپاپ ها می گردد . در کمپرسور های مبرد از روغن های مخصوص طبیعی و مصنوعی استفاده می گردد و برای مبردهای مختلف روغن های متفاوتی بکار می رود .( با عددی که نشان دهنده غلظت روغن است) روغن کاری کمپرسورها به دو طریق فشاری یک پمپ کوچک روغن را تحت فشار به یاطاقانها ثابت متحرک می رساند . پمپ های مورد استفاده چرخ دنده ای یا پروانه ای و یا پیستونی می باشند که یک سوپاپ آزاد کننده فشار در مسیر پمپ سوار می شود تا از تمرکز فشار زیاد بر روی پمپ جلوگیری بعمل آورد . نیروی لازم برای کار پمپ از گردش میل لنگ تأمین می گردد که در پمپ های پیستونی شناور انتهای میل لنگ یک بادامک یا برجستگی خارج از مرکز خواهد داشت و در پمپ چرخ دنده ای سر میل لنگ نیز چرخ دنده ای برای چرخش پمپ دارد و در پمپ های پروانه ای انتهای میل لنگ دارای یک وسیله گرداننده پره ای می باشد .

در قسمت مکش پمپ یک فیلتر قرار می گیرد . توری در ارتفاع 10 تا 15 میلی متر از کف کارتر قرار گرفته و تعداد خانه های ( شبکه های توری) فیلتر بین 150 تا 300 عدد در یک سانتی متر مربع می باشد . در قسمت رانش پمپ روغن کمپرسورهای متوسط و بزرگ یک فیلتر صفحه ای شکافدار توری ریز قرار می گیرد که با کمک آنها وقتی محور بطور دستی می گردد متناوباً تمیز می شود . فاصله بین صفحات03/ 0 تا1/ 0 میلی متر است . فشار روغن از طریق سوپاپ مخصوص کنترل می شود و در صورت افزایش فشار باز شده و روغن از قسمت رانش پمپ به کارتر می ریزد . معمولاً فشار روغن بین6/ 0 تا 2 اتمسفر بیش از فشار در کارتر است و هر چقدر فشار روغن زیاد باشد مقدار روغن خروجی از کمپرسور نیز زیادتر می گردد . وقتی از یاطاقانهای لغزنده استفاده می شود معمولاً تمام روغن از پمپ به یاطاقان فرستاده شده و از طریق کانال های مخصوص در میل لنگ به یاطاقان شاتون و همچنین کاســه نمد می رود . وقتی میل لنگ با یاطاقان نوسانی استفاده می شود , روغن به کاسه نمد داده شده و از شیار میل لنگ به قسمت های دیگر روانه می گردد . کمپرسور ها معمولاً دارای کلید اطمینان روغن هستند که به فشار روغن کار می کند و هر زمان که فشار روغن به دلیل خرابی سیستم افت کند موتور را از کار می اندازد و کمپرسور خاموش می شود . در سیستم روغن کاری به طریق پاشش کارتر تا نیمه های یاطاقان اصلی پر از روغن می شود و زمانی که میل لنگ می چرخد ته شاتون ( قسمت خمیده ) وارد روغن شده و با گردش میل لنگ روغن را به قسمت انتهای سیلندر و پیستون می پاشد . گاهی قسمت انتهای شاتون در اتصال به میل لنگ دارای محفظه ای است که در ورود به روغن پر شده و وارد یاطاقان می شود . سیستم روغن کاری پاششی معمولاً در کمپرسور های کوچک مورد استفاده قرار می گیرد .
در بعضی از کمپرسور ها برای سیستم روغن کاری خنک کننده آبی یا هوائی بصورت کوئل در نظر می گیرند . در کمپرسور های معمولی مخزن روغن همان کارتر کمپرسور است ولی در کمپرسورهای واسطه ای مخزن روغن مخصوصی در نظر گرفته می شود .
در کمپرسور هرمتیک از روغن کاری فشاری استفاده می شود .

سیستم خنک کنندة کمپرسور :
کمپرسورها به دو علت اساسی خنک می شوند که یکی اصطکاک بین قطعات متحرک و دیگری افزایش درجه حرارت ناشی از تراکم بخار است . خنک کردن کمپرسور به منظور جلوگیری از کاهش کارآیی کمپرسور و همچنین نگهداری کیفیت روغن و روغن کاری است .
روغنی که برای روغن کاری به گردش در می آید وسیله خوبی برای جـــذب و دفع گرمــا می باشد و به همین جهت در بعضی از کمپرسورها خنک کننده مخصوص بــرای روغن بکار می رود و در بعضی از کمپرسورها سطح خارجی را پره دار می سازند تا سطح تبادل حرارتی آنرا با هوا زیاد کنند و در بعضی انواع نیز از یک موتور و پنکه جهت عبور هوا بر روی کمپرسور و خنک کردن آن استفاده می شود .
در سیستم هائی که تقطیر مبرد به وسیله آب خنک کننده برج است , کمپرسور نیز با آب خنک می شود . برای گردش آب لوله با محفظه ای در قسمت مجاور بالای سیلندر در نظر گرفته می شود که به کیسه خنک کننده معروف است . کمپرسور های هرمتیک ( بسته ) که موتور و کمپرسور در یک پوسته قرار دارند بیشتر در معرض داغی قرار دارند و معمولاً با عبور دادن بخار قسمت مکش کمپرسور با اطراف موتور گرمای آنرا می گیرند .

کمپرسورهای پیستونی تراکم یک مرحله ای :

الف) کمپرسورهای خرد و کوچک:
این کمپرسورها , معمولاً غیرمستقیم الجریان و با فریون 12 ، 22 ، 142 ، 502 کار می کنند . و بصورت باز با آب بندی میل لنگ بوسیله کاسه نمد و یا بدون کاسه نمد و هرمتیک ســاخته می شوند . موارد استفاده این نوع کمپرسورها در یخچا لهای مغازه ای و خانگی و کانتینرها و تهویه مطبوع می باشد .

1 ـ کمپرسورهای فریونی کاسه نمدی :
این نوع کمپرسورها دو سیلندر یا چهار سیلندر بصورت عمودی یاV شکل با قطر 40 تا 70 میلی متر ساخته می شوند . سرد کردن سیلندرها با هوا بوده و میل لنگ کمپرســور با دو تکیه گاه و سرعت آن 24 دور در ثانیه است . انتقال نیرو از الکتروموتور به کمپرسور بوسیله تسمه با کوپلینگ می باشد . دو طرف میل لنگ بوسیله کاسه نمد سیفونی با فنری آب بندی شده و سطح اصطحکاک گرافیت ـ فولادی و برتری یا فولاد است . روغن کاری پاشش فشاری است .

2 ـ کمپرسورهای فریونی بدون کاسه نمد :
این کمپرسورها با الکتروموتور در یک پوسته قرار داشته و رتور الکتروموتور مستقیماً به میل لنگ کمپرسور بطور طره ای ( کنسولی ) متصل می باشد . برای دسترسی به الکتروموتور و کمپرسور دریچه قابل باز شدن در نظر گرفته می شود . این نوع کمپرسورها می توانند با دور بیشتر نسبت به نوع کاسه نمدی کارکنند و ابعاد آنها کوچکتر بوده و سرو صدای کمتری دارند و نسبت به نوع اول با دوام تر هستند .

3 ـ کمپرسورهای فریونی هرمتیک :
قدرت برودتی این نوع کمپرسور ها تا5/ 3 کیلو وات ( 3000 کیلو کالری در ساعت ) بوده و در یخچال های مغازه ای تهویه مطبوع اتومبیل ها مورد استفاده قرار می گیرند . مبرد این نوع کمپرسور فریون 12 یا 22 یا 142 است . کمپرسور با الکتروموتور در یک پوسته بسته کیپ قرار دارند و تفاوت آنها با کمپرسورهای بدون کاسه نمد در این است که این نوع کمپرسور در بدنه فاقد دریچه می باشند .

ب) کمپرسور با قدرت برودتی متوسط :
قطعات این نوع کمپرسور ها معمولاً استاندارد شده و با کورس پیستون 70 میلی متر و قطر سیلندر 81 ( مستقیم الجریان ) تا 102 ( غیرمستقیم الجریان ) میلی متر ساخته می شوند و تعداد سیلندرها 2 تا 8 می باشد . کمپرسورهای مستقیم الجریان هم با فریون 12 و 22 و هم با آمونیاک کار می کند ولی مبرد در کمپرسورهای غیر مستقیم الجریان و فریون 12 و 142 است و خنک شدن سیلندر با هوا انجام می گیرد .

ج ) کمپرسور با قدرت برودتی زیاد :
این کمپرسورها همگی مستقیم الجریان و دارای قدرت برودتی 100000 و 400000 کیلو کالری در ساعت بوده و در دو گروه ساخته می شوند :
گروه اول با آمونیاک و فریون 22 و گروه دوم فقط با فریون 22 کار می کنند . تعداد سیلندرها 2 تا 8 و کورس پیستون تا 130 میلی متر است و قطر سیلندر ها برای آمونیاک و فریون 22 تا 150 میلی متر و برای فریون 12 تا 190 میلی متر است . قرار گرفتن سیلندرها عمودی یا V شکل یا VV شکل است

کمپرسورهای بزرگ واسطه ای :
کمپرسورهای بزرگ با قدرت برودتی بیش از 400 هزار کیلوکالری در ساعت بصورت افقی دو عمل ساخته می شوند . تراکم بترتیب در دو طرف سیلندر انجام می گیرد و جهت حرکت مبرد در داخل سیلندر عوض می شود . کمپرسورهای یک مرحله ای برای نسبت فشار کمتر از 9 و اختلاف فشار رانش و مکش در روی پیستون حداکثر 8/ 0 مگا پاسکال یا 8 کیلو گرم نیرو بر متر مربع برای فریون 12 و 22 کیلو گرم بر سانتی متر مربع برای فریون 22 و آمونیاک محاسبه می شوند .

کمپرسورهای پیستونی تراکم دو مرحله ای :
کمپرسورهای دو مرحله ای معمولاً برای سیستم های برودتی با درجه حرارت پائین و قتی اختلاف فشاررانش و مکش بیش از 8 تا 12 کیلو متر بر سانتی متر مربع ونسبت فشارها بیش از 9 باشد مورد استفاده قرار می گیرند .
یک نمونه از این کمپرسورهای دو مرحله ای 4 سیلندرV شکل دارند که با آمونیاک و فریون 22 کار می کنند . قدرت برودتی این نوع کمپر سور ها در دمای جوش 40- درجه سانتی گراد و دمای تقطیر 35 درجه سانتی گراد حدود 80 هزار کیلو کالری در ساعت بوده و کلیه سیلندرها دارای قطر 200 میلی متر و کورس 150 میلی متر و دور میل لنگ 12 دور در ثانیه است که سه سیلندر برای فشار ضعیف و یک سیلندر برای فشار بالا منظور می شود .

کمپرسورهای دورانی :
اجزاء اساسی این کمپرسورهای دورانی سیلندر ثابت , پیستون یا روتور و تیغه (پره ) متحرک است. دو نوع کمپرسور دوار وجود دارد .
غلطکی که از یک غلطک و یک سیلندر تشکیل شده و محور با همان غلطک ( روتور ) بطور خارج از مرکز در داخل سیلندر می چرخد و یک تیغه به کمک متری قسمت مکش و رانش را جدا می کند .
نوع تیغه ای که روتور و تیغه ها هر دو می چرخند. روتور روی محور خودش می چرخد ولی سیلندر و غلطک هم محور نمی باشند و تیغه ها به علت خاصیت گریز از مرکز در حال چرخش بوده و به بدنه سیلندر فشرده می شوند . تراکم در کمپرسورهای دورانی بر اساس کم شدن حجم بین سطح داخلی سیلندر , سطح خارجی روتور و تیغه ها می باشد . کمپرسور های دورانی نوع اول دارای قدرت برودتی کم و معمولاً فریونی بوده و در یخچالها بکار می رود .
کمپرسورهای دورانی بزرگ به کمپرسور فشاری ( بوستری ) معروفند و در سیستم های آمونیاکی دو مرحله ای مورد استفاده قرار می گیرند با مقایسه با کمپرسورهای پیستونی دارای ابعاد کمتر و کار آنها متعادل تر است و نبودن سوپاپ ها مکش و رانش باعث کم شدن تلفات هیدرولیکی در این نوع کمپرسور ها می شود و این امر بخصوص در سرمای پائین بسیار مشهود است.( 40 تا 70 ) کمپرسورهای دورانی خیلی کوچک فریــونی بصورت هرمــتیک ( بسته ) ساخته می شوند

ساختمان اجزاء کمپرسورهای دورانی
1 ـ ساختمان تیغه :
تیغه ها ممکن است از آهن , فولاد , چدن , آلومینیوم یا زغال ساخته شده باشند لبه آنها صاف و صیقلی بوده و طول آنها باید اندازة ارتفاع سیلندر باشد .

2 ـ ساختمان سیلندر :
سیلندر کمپرسورهای دورانی از چدن درست می شود . سطح داخلی آن بدقت تراش داده شده و صیقلی می گردد . دریچه ورودی و خروجی روی جدار سیلندر تعبیه می شوند . بر روی صفحة انتهایی سوار و صفحة سوپاپ در خروجی دریچه تخلیه و حتی الامکان نزدیک به محفظه فشار سوار می شود. بوسیله چند پیچ سیلندر به بدنه محکم شده و چند خار سیلندر را در جای مناسب بر روی صفحه نگه می دارد .

3 ـ ساختمان قسمت متحرک :
قسمت متحرک در کمپرسورهای نوع تیغه متحرک جزئی از خود محور است . تیغه ها در شکافهایی که برای نصب آنها تعبیه شده قرار می گیرند . امتداد تیغه ها در شعاع محور است .
در کمپرسورهای نوع تیغه ثابت , قسمت متحرک شامل غلطکی است که دقیقاً با قسمت خارج از مرکز محور که جزئی از محور است چفت می شود . در بعضی از این نوع تیغه ثابت به برشی روی غلطک متصل شده که این امر باعث تماس بهتر پره با لنگ خارج از مرکز و آب بندی خوب آن بوده و هم وسیلة مؤ ثری جهت حرکت پره در شکاف می شود .

4 ـ ساختمان میله ( محور) :
میله معمولاً از فولاد کوبیده شده یا فولاد با کربـن متــوسط ساخــته شده و آب داده می شود، در کمپرسورهای باز انتهای میلة مخروطی است و در آن شیاری جهت نصب خار نگهدارنده چرخ طیار تعبیه شده است . میله باید کاملاً صاف و صیقلی باشد و با پوسته یاطاقان فاصله ای در حدود012/ 0 میلی متر داشته باشد. انتهای محور بعضی از کمپرسورهای مستقیم یک قطعه اتصال قابل انعطاف دارد که غیر هم راستایی جزئی محور موتور و کمپرسور را خنثی می کند .

5 ـ ساختمان سوپاپ :
سوپاپ تخلیه بخار از آلیاژ فولاد کربن آب داده شده که خاصیت فنری پیدا کرده ساخته می شود. پاشنة سوپاپ معمولاً جزئی از یکی از صفحات سر سیلندر است و از همان جنس صفحه و باید به صفحه چسبیده و یا نزدیک باشد تا فضای مرده سرسیلندر کم باشد . بعضی از سوپاپ ها دارای فنر ظریفی هستند که بهتر بسته شدن دریچه و بیشتر باز شدن سوپاپ را در مواردی که کمپرسور روغن را از خود عبور می دهد امکان پذیر می سازد .

6 ـ کاسه نمد :
کاسه نمد میل لنگ کمپرسورهای دورانی شبیه کمپرسورهای تناوبی بوده و معمولاً در طرف پرفشار بسته می شود. میله دارای برجستگی است که یک واشر حلقه ای شیاردار لاستیکی به آن تکیه می کند و یک فنر حلقه ای در شیار واشر قرار دارد که آنرا بطرف خارج می فشارد تا از چرخش آن با میله جلوگیری کند. در بعضی از انواع یک کاسه نمد فانوسی با یک واشر زغالی یا لاستیکی در داخل فانوس به میل لنگ متصل می شود. این واشر زغالی یا لاستیکی به همراه میله می چرخد .

7 ـ روغن کاری :
در کمپرسورهای دورانی یک لایه نازک روغن در روی سیلندر در غلطک گردان و سطوح تیغه ها باید باشد. روغن تحت تأثیر مکش از طریق یاطاقان اصلی بداخــل سیلنـــدر وارد می شود و سطح روغن تا نیمه یاطاقان را می گیرد. در بیشترکمپرسورهای دورانی روغنکاری تحت فشار انجام می پذیرد و برای این منظور از پمپ جداگانه ای استفاده می شود و در بعضی دیگر از حرکت جلو عقب رفتن تیغه در شکافشان به عنـوان پمــپ روغن استــفاده می شود .

کمپر سورهای مارپیچی :
( کمپرسورهای پیستونی در سال 1930 تولید ودر سالهای 1950 و 1960 در اروپا رایج گردید)
کمپرسورهای مارپیچی تشکیل شده از بدنه , دارای شیارهائی اســت که در دو رتــور با تیغه های دنده ای مار پیچی قرار گرفته اند . رتور هادی با الکتروموتور متصل است و دارای دندانه برآمده پهن می باشد . رتور گردانده شده بوسیله فشار بخار متراکم شــده بحرکــت درمی آید و دارای دندانه گرد و نازک می باشد.‌میله گردنده ( رتور) در یک فاصله معینی از چرخ دنده های 7 و 8 نگهداشته می شود . تکیه گاه میله ها یاطاقان های لغزنده یا نوسانی 5 و 6 و یاطاقان اتکائی 4 می باشند . در نزدیک مارپیچ ها آب بندی 9 منظور شده است . مقطع دندانه رتورها را طوری می سازند که همدیگر را بپوشانند و نه با هم برخورد نمایند. و می نیمم فاصله 1 /0 درصد است . فاصله پروفیل مارپیچی ها باید می نیمم باشد و برای این منظور باید خیلی دقیق تراش و جمع آوری شوند . بخار در اثر تماس دریچه مکش که در جدار بدنه قرار گرفته است به گودال ( فرورفتگی ) رتورها وارد می شود و عمل مکش وقتی سطح گودال از دریچه دور می شود خاتمه می یابد .

دراثرفرورفتن دندانه یکی ازرتورها درگودال رتور دیگرحجم بخارکم شــده و متراکــم می گردد و در انتهای تراکم بخار با دریچه رانش ارتباط یافته وبه وسیله دندانه های رتور بخار رانده می شود . دریچه رانش در طرف دیگر بدنه مقابل دریچه مکش قرار داشته و سوپاپ در این نوع کمپرسور وجود ندارد .
در کمپرسورهای مارپیچی حفره کارگر بدون سیستم روغن کــاری ساخـته می شود (خشک ) زیرا رتور ها بدون تماس با هم گردش می کنند ولی در بعضی از انواع سطح رتور ها روغن کار می شود و چون روغن فاصله بین رتور ها را تا حدی می پوشاند این امر باعث افزایش نسبت تراکم می گردد و در این صورت می تواند ازخنک کردن بدنه به وسیله آب خودداری نمود .
با مقایسه با کمپر سور های پیستونی تناوبی ودورانی این نوع کمپر سور دارای ابعاد و وزن کمتر بوده و راندمان آن بخاطر نبودن سوپاپ و مقاومت در حفره کارگر بیشتر است در عوض سرعت بسیار زیاد و سیستم روغن کاری مخصوص از معایب کمپرسورهای مارپیچی بشمار می رود .

توربو کمپر سور (کمپرسورهای گریز از مرکز) :
( در سال 1920 به وسیله دکتر ویلیس کریر طرح ومورد استفاده قرار گرفت).
توربو کمپر سوردر ماشین ها با قدرت برودتی زیاد و فشار انتهای نسبتاً کم مورد استفاده قرار می گیرد .
تعداد پروانه کمپر سور نشان دهنده مراحل تراکم است . تراکم بخار مبرد در اثر نیروی گریز از مرکز با حرکت سریع حلقه ها چرخ گردان و تبدیل انرژی جنبشی حاصل از پروانه های چرخ گردان به انرژی پتانسیل در دیفوزور می باشد .
در بدنه کمپر سور چرخ گردانها پروانه ای روی میله ( میل لنگ ) سوار می شوند .
روغن کاری یا طا قانهاو کاسه نمد به وسیله دستگاه مخصوصی که در باک روغن قرار دارد از طریق پمپ فیلتر وسوپاپ کنترل فشار انجام می گیرد .

توربوکمپرسور خیلی خوب تعادل یافته و با سرعت دورانی زیاد کار می کند . بخار مبرد از طرف میله بطرف پروانه های چرخ گردان گشیده می شود و بر اثر حرکت در پره ها بخار سرعت زیادی یافته و تحت اثر نیروی گریز از مرکز از پـرده به دیفــوزور ( پخش کننده) می رود و در آنجا بخاطر افزایش مقطع ، سرعت کم شده و فشار افزایش می یابد و با عبور بخار از پروانه های متعدد می توان فشار انتهای تراکم را افزایش داد .
راندمان توربو کمپرسورها بوسیله میله از 100 به 50 درصد تغییر می کند و قبل از پروانه دوم میان بخار مبرد در نظر گرفته می شود .

خواص توربو کمپرسورها نسبت به کمپرسور های پیستونی بشرح زیر است :
1ـ تعادل و آب بندی بهتر بخاطر نبودن نیروی انرسی متغیر .
2ـ نبودن سوپاپ ها و در نتیجه حذف مقاومت .
3ـ حذف شدن خطر ضربه هیدرولیکی احتمالی .
4 ـ ابعاد کوچکتر و وزن کمتر در قدرتهای مساوی .
5 ـ حذف روغن کاری درونی که در نتیجه آن روغــن به وسایــل تبــادل کننــده نمی رود(کندانسور ـ تبخیر کنند). در عوض استفاده از سیستم روغن کاری مخصوص و الکتروموتور سینکرونی از کمبودهای توربو کمپرسور بشمار می رود .
موارد استفاده از توربوکمپرسورها در ماشینهای مبرد بزرگ در صنایع شیمیایی و نفت و در دستگاههای بزرگ تهویه مطبوع می باشد و معمولاً وقتی از این نوع کمپرسور استـفاده می شود که حجم بخار ورودی به کمپرسور خیلی زیاد باشد .
مبردهای مورد استفاده در توربو کمپرسورها باید دارای راندمان حجمی کم ( زیاد شدن حجم بخار) و وزنی ملکولی زیاد (افزایش انرژی جنبشی وکم شدن تعداد پروانه) باشند که این خواص در فریون 11 و 142 و 12 مشاهده می شود .

در مکانهای که احتیاج به سرمایش زیادی دارند از کمپرسورهای بزرگ تبرید مورد استفاده قرار می گیرند و ظرفیت هز یک از آنها ار ۱۰۰ تا ۱۰۰۰۰ تن تبرید است . بر حسب نوع و ظرفیت کمپرسور مبردهای مورد استفاده در چیلرفریون ۱۲ یا ۲۲ یا ۱۱۳ یا یا ۵۰۰ یا ... استفاده می شوند البته در سالهای اخیر به دلیل آشکار شدن اثر مخرب CFC ها بر لایه اوزون جو زمین و ممنوعیت استفاده از آنان مبردهای بی زیان برای لایه اوزون به تدریج جانشین آنان می شوند که از جمله آنان می توانیم به R134a اشاره کرد .
کمپرسورهای تبرید از یک یا تعدادی پره تشکیل می شوند که روی محوری که با سرعت در محفظه می چرخد سوار شده استمبرد که به چشم پره وارد شده است با نیروی گریز از مرکز در سرعت زیادبه نوک پره رانده می شود و از اینجا مبرد به دیفیوزر وارد شده و فشار سرعتی آن به فشار استاتیکی تبدیل می شود . سپس به کندانسور رانده شده تا تقطیر شودو ادامه سیکل انجام می شود .

 

توربولاتور

توربولاتور (Turbolator) یا Tube insert پره های مارپیچی هستند که درون لوله های دیگها و بویلرهای  FireTube قرار داده می شوند و بغیر از اینکه به جریان حالت دورانی می دهند ، موجب می شوند که جریان دود در داخل لوله ها از حالت Laminar (جریان آرام) به حالت Turbolant (جریان مغشوش) تبدیل شود. همانطور که استحضار دارید میزان انتقال حرارت در جریان Turbolant بسیار بالاتر از جریان Laminar می باشد و وجود این پره ها باعث افزایش میزان انتقال حرارت در دیگ شده و به تبع آن موجب افزایش راندمان احتراق و کاهش دمای محصولات احتراق (دود) می گردد. به ازای 15 درجه کاهش دمای دود ، حدود 1% راندمان دیگ افزایش می یابد. وجود توربولاتور در داخل لوله های دیگ تاثیر انکار نپذیری در افزایش راندمان دیگ ، کاهش تلفات انرژی حرارتی و کاهش مصرف انرژی دارد.

در حال حاضر بسیاری از سازندگان معتبر دیگ و بویلر ، توربولاتور را از ابتدا بر روی دیگهای خود نصب و به مشتری تحویل می دهند.

در صورتیکه دیگ شما فاقد توربولاتور می باشد می توانید با نصب توربولاتور نسبت به کاهش مصرف انرژی اقدام نمایید .

مهندسی بررسی کیفیت جوشکاری

فایل اشنایی با عیوب جوش به زبان فارسی

عیوب

فایل اشنایی با عیوب جوش به زبان  اصلی

Defects

بررسی انواع حالات جوشکاری از نظر اجرا و فرایند تولید به زبان اصلی

G/F

معرفی و تشریح متریال فلزات  استفاده شده در صنعت اتصالات دائم چیزی که جز در مواد حساس در ایران بیشتر مورد تآمل قرار نگرفته یکی از عواملی که باعث مطرح شدن کشورهای مانند امریکا و کانادا به عنوان کشورهایی با مهندسی سنگین و گران قیمت شده است.

Material

به عنوان مثال یه نمونه قطعه با متریال فولاد زنگ نزن معروف s316 باید بعد از ۳۲ سال استفاده با تعویض ۲بار در سال با مدیر پروژه جدید با فولاد G35 یا همان Alloysteel تعویض شود در صورتی که ناظران قبل با کمی اشنایی با بحث مطرح شده میتوانستند کارایی یکی از مهمترین سازه های سایت شرکت را ازنیم سال به بالای ۲ سال ارتقا دهند.

دادایی تو فایل اول ص ۱۳و۱۴ مربوط به میگ و مگ هم هستند تو فایل بعدش دقیق تر اشاره شده ولی عیوب رو به طور مشترک ذکر میکنه تو انواع جوش ها اما جالب و مفیده در ضمن زبان اصلیه اما به درد بخور تشریف داره                                                                               موفق باشی خوشحال میشم ادرس بلاگ رو برای منبع قید کنی بجای نویسنده مطلب